细晶处理对镍基合金疲劳蠕变交互作用行为的影响

本文研究了两种晶粒度的GH 698合金在700℃疲劳蠕变交互作用下的断裂寿命和形变行为.结果表明:在疲劳蠕变应力交互作用下的断裂寿命可以分成F,FC和C三个区.在FC及C区,交变应力的存在明显地阻碍蠕变形变过程,提高了断裂寿命.细晶处理后使这种阻碍作用加强,断裂寿命提高幅度变大.在大应力的疲劳区进行细晶处理,反而使合金寿命降低.     

微量元素对定向凝固IN738合金的影响(基础研究)

一、引言 定向凝固镍基高温合金在使用温度范围内具有良好的持久、蠕变强度及塑性性能,比一般的铸造高温合金具有更好的抗断裂性能。目前,高温合金的使用温度可达它们的绝对温标熔点的0.8倍。这似乎已达到已知高温合金可使用温度范围的顶点。 镍基高温合金的发展可大致分为两部分。第一阶段是1960年以前为迎合设计需要而发展起来一些合金。随后年代的第二阶段是工艺的改进,作为改善材料性能的主要贡献手段,例如,定向凝固及单晶技术、快速凝固、机械合金化等等。 在高温合金产品中,主要的问题是限制铸锭尺寸和显著降低机械性能的偏析问题,随着合金化程度的增加,这个问题变得日益严重。因此,寻找一种有效降低偏析的方法成为主要的目标。一些新的工艺方法如粉末冶金、快速凝固、电子束重熔及高温下延长均匀化时间等可以     

超音速火焰喷涂NiCrC涂层的滑动摩擦磨损行为

采用空气助燃超音速火焰(HVAF)喷涂技术,分别以相同成分的气雾化合金粉体和低温球磨纳米晶合金粉体作为喂料,制备出高质量的耐磨耐蚀粗晶和纳米晶NiCrC合金涂层。利用SRV摩擦磨损试验机、表面形貌仪和扫描电镜等设备对两种涂层和45钢试样的滑动摩擦磨损行为进行了对比研究。结果表明:在载荷为10～30 N的无润滑剂常温滑动摩擦条件下,两种涂层具有较为接近的滑动摩擦系数,但纳米晶NiCrC涂层的抗磨损性能远优于常规粗晶涂层。三种测试材料都呈现出磨粒磨损和粘着磨损的特征,随着载荷的增加,磨损程度逐渐加剧,同时粘着磨损的特征更加突出。此外,两种涂层材料在磨损过程中都出现了颗粒部分或整体剥落的现象,加剧了涂层的磨损程度。     

Nb对喷射成形M3型高速钢组织和性能的影响

为了利用NbC的高硬度和高热稳定性,并避免其在凝固过程中的过分长大,采用喷射成形快速凝固技术制备了M3型高速钢和以Nb代V的M3型高速钢.利用SEM,EDX和XRD等方法研究了Nb对喷射成形M3型高速钢沉积态组织的影响;利用SRV高温摩擦磨损试验机和三维白光干涉表面形貌仪研究了Nb对喷射成形M3型高速钢摩擦磨损性能的影响.结果表明,用等原子分数的Nb替代V,可大幅增加沉积态中一次MC型碳化物.减少一次M₂C型碳化物,同时由于喷射成形高冷速的作用,使得MC碳化物尺寸减小,分布更弥散:这些MC型碳化物的存在是M3型高速钢的抗磨粒磨损性能提高的主要原因,但其对抗氧化性能并无贡献,在高载荷时抗氧化剥落磨损能力增加不明显;Nb对提高M3高速钢回火稳定性也有明显的作用.     

喷射成形CuCr25合金触头材料的制备及致密化处理

利用喷射成形技术制备了CuCr2 5合金触头材料 ,研究了雾化压力对显微组织、致密度和收得率的影响 ,对制得的沉积坯件进行了热锻压和热等静压致密化处理 ,并测试了触头材料的密度、硬度和电导率。研究结果表明 :最合适的雾化压力为 0 .6MPa ,沉积坯件经过 95 0℃锻压后再在 10 70℃ ,2 0 0MPa下热等静压 8h ,可以得到全致密的触头材料 ,铬颗粒平均直径小于 10 μm ,硬度达 10 0HB ,电导率 2 5～2 9Ms·m- 1 ,说明致密化处理后的喷射成形CuCr2 5合金是一种优良的触头材料。     

熔铸-原位反应法生成α-Al2O3晶须的形貌及结晶方向

利用熔铸－原位反应法制备TiC/Al复合材料时，发现Ti-C-Al反应块表面存在大量的Al2O3晶须，晶须的形貌包括长而直的板状和串珠状，取决于反应进行时铝熔体的温度，当铝熔体温度低于900℃时，形成板状晶须，而当铝熔体温度高于900℃时，形成串珠状的晶须，其原因是由于较高的铝熔体温度加剧了TiC原位反应的放热，热起伏的结果致使部分α－Al2O3晶须异常长大，X射线衍射和透射电镜分析确认晶须为α－Al2O3，其形貌以直板状为主，电子衍射花样斑点显示其结晶方向为[0002]。     

压铸TiC／AlSiCuMg复合材料的制备和性能

利用熔铸－原位反应和压铸成形技术制备了TiC/AlSi9Cul.4Mg0.5复合材料,测试了复合材料的力学性能。结果表明：TiC/AlSi9Cu1.4Mg0.5复合材料的室温抗拉强度为354MPa,比基体合金提高26％;260℃时复合材料的抗拉强度为272MPa,比基体合金提高46％。复合材料的伸长率与AlSi9Cu1.4Mg0.5合金相当。     

铝合金铸热裂预测数值模拟研究进展

热裂是铝合金熔铸过程中常见的一种铸造缺陷,是工业生产大型均质无缺陷铸锭所面临的重要挑战之一.尽管经过几十年的研究提出了很多理论和模型,但是在对热裂本质的认识上仍存在很多不足和局限性.本研究从固液两相区的性能测量,数值模拟研究所需边界条件的设置,热裂判据的开发及数值模拟的应用等多个方面,总结了铝合金熔铸热裂预测研究中数值模拟方面的研究进展,并就其发展方向提出了建议.     

喷射沉积Al-Si-Ni-Cu-Mg合金的显微组织和相组成

利用喷射沉积技术制备了Ａ１Ｓｉ２０Ｎｉ４Ｃｕ３Ｍｇ合金,分析了合金沉积态、挤压态和Ｔ６热处理态的微观组织,结果表明,组织中存在三种含Ｎｉ的金属间化合物,在挤压和Ｔ６热处理时,它们能够有效地阻碍Ｓｉ原子的扩散,抑制初晶Ｓｉ的长大。此外,起常常强化作用的Ｃｕ与Ａｌ,Ｓｉ一起形成的金属间体例物,影响了合金在Ｔ６热处理时的沉淀强化作用。     

铝合金板材异步轧制翘曲缺陷的有限元数值分析

利用非线性有限元数值模拟方法,对异步轧制过程中轧板金属流动的速度场、应变场、变形区内由摩擦引起的"搓轧区"现象及附加剪切变形区的受力进行研究,并分析这些因素对翘曲的影响规律。结果表明,由于轧板上下部分变形速度不同,在稳定轧制阶段始终存在速度差,导致轧向和法向的变形不对称,并引起轧板厚向上不同部位产生应变差,最终导致翘曲。另外,由于"搓轧区"上下两部分所受轧辊摩擦力方向相反,由此产生的正弯矩和贯穿轧板厚向的附加剪切变形,也是引起翘曲的重要因素。