铝合金轮毂低压铸造模具温度场的数值分析

利用ANSYS软件对铝合金轮毂低压铸造凝固过程的模具温度场进行有限元模拟,发现模具温度和铸件温度分布不均匀.采用离散型腔典型截面的分析方法,快速确定型腔温度过高位置,在此基础上提出了3种优化方案,并分别对它们进行了模拟分析.结果表明,开设冷却管道、调整侧模厚度、降低侧模温度都可以减小孤岛效应,其中降低侧模温度的效果最为理想,基本上可以完全消除孤岛.改进后的方案投入试生产,试验结果与模拟结果相符.     

通道宽度比对侧向挤压坯料变形的影响

采用刚塑性有限元研究了不同通道宽度比侧向挤压时材料的变形分布、载荷及速度场。结果表明,随通道宽度比的增加,等效应变较大的区域逐渐由坯料的上部转到下部。宽度比为2时,通道拐角外侧坯料存在少量变形死区,使坯料下部变形严重。随通道宽度比的降低,坯料中变形较均匀的区域减小,拐角处间隙增大。当宽度比为0.67时,坯料产生明显畸变。挤压过程中的最大载荷随通道宽度比增加而增加。     

反复折弯校直工艺研究进展

反复折弯校直属于剧烈塑性变形工艺之一,通过折弯和之后的校直在材料内部产生剪切变形,细化材料组织.介绍了反复折弯校直工艺的原理、方法及反复折弯校直变形分布特征、微观组织及材料力学性能,并提出了反复折弯校直工艺的研究方向.     

支持Top-down设计的冲裁模装配图设计

研究了实现支持Top-down设计的冲裁模设计关键,面积模具整体功能的装配设计;解决了装配设计中的几个关键问题：装配模型中基类零件的定义、装配图中零部件几何约束尺寸链、装配图中零部件位置确定。     

深冲用工业纯铝板材的各向异性研究

以1100工业纯铝板材为研究对象, 通过拉伸性能及制耳率测定, 显微组织及取向分布函数ODF分析手段, 探讨了深冲用冷轧工业纯铝板材的力学性能及其各向异性行为。研究结果表明, 随着热处理工艺改变, 最终成品表现出不同的各向异性效果, 通过工艺方案的调整, 板料在560～590 ℃/12 h均匀化工艺下材料织构比例达到较为理想的平衡状态,大大降低了材料的各向异性,板材制耳率低于2%, 达到了成品要求。     

截面线修正法在毛坯设计中的应用

基于有限元反向法计算得到的毛坯存在一定的形状偏差。结合Dynaform软件,提出了基于截面线长度变化的毛坯迭代修正方法,对初始毛坯进行修正,从而确定出合理的毛坯形状。以一个盒形拉深件为例,对获得的毛坯进行模拟仿真,模拟结果与拉延件的形状误差得到很大的提高,从而验证了该方法的可行性。     

1100工业纯铝板材的各向异性研究

以1100工业纯铝板材为研究对象,通过拉伸性能及制耳率测定,显徽组织及取向分布函数ODF分析手段,研究了1100-O态冷轧工业纯铝板材的力学性能及其各向异性行为.研究结果表明:随着热处理工艺改变,最终成品表现出不同的各向异性效果.通过调整工艺方案,板料在560'C～590"C/12h均匀化工艺条件下材料织构比例达到较为理想的平衡状态,大大降低了材料的各向异性,板材制耳率低于2%,达到了成品要求.     

空调箔用铝铸轧板坯熔体处理现状及发展趋势

在提出空调箔的性能及熔体要求的基础上,综述了空调箔用铝铸轧板坯熔体处理的现状及发展趋势,分析了空调箔用铝熔体净化和晶粒细化处理的方法及存在问题,展望了空调箔用铝铸轧板坯熔体净化和细化处理的发展趋势。     

神经网络在模具型腔温升预测中的应用

挤压成形过程中由于坯料和模具之间的滑动接触摩擦和坯料的塑性变形产生热而使模具型腔表面温度升高,加剧模具的磨损。采用热力耦合有限元法计算挤压成形过程中模具型腔表面的温升,将模拟结果与人工神经网络相结合,以有限元模拟结果作为学习样本,训练BP神经网络模型,以此模型预测模具型腔表面的温升。根据预测结果分析了挤压锥角、挤压速度和摩擦系数对型腔温升的影响,为进一步建立挤压成形过程中模具型腔表面的温升模型和磨损预测模型奠定了基础。     

陶瓷表面强化耐热模具钢高温摩擦学研究

研究了等离子低温化学气相沉积Si3N4,BN陶瓷膜强化耐热模具钢在不同温度下的摩擦磨损特性.在日本大越式迅速摩擦试验机上采用比拟温挤试验,研究了复合陶瓷强化W18Cr4V与有色金属铜(H62),A3钢试样配副的高温摩擦磨损特性,并与未采用复合陶瓷强化W18Cr4V与铜(H62),A3钢摩擦副进行比较,通过SEM观察了磨面形貌,分析了陶瓷强化耐热模具钢与H62,A3钢的磨损机制.试验结果表明:复合陶瓷强化挤压模具能显著降低磨损量,适合应用于挤压生产.