深冲用工业纯铝板材的各向异性研究

以1100工业纯铝板材为研究对象, 通过拉伸性能及制耳率测定, 显微组织及取向分布函数ODF分析手段, 探讨了深冲用冷轧工业纯铝板材的力学性能及其各向异性行为。研究结果表明, 随着热处理工艺改变, 最终成品表现出不同的各向异性效果, 通过工艺方案的调整, 板料在560～590 ℃/12 h均匀化工艺下材料织构比例达到较为理想的平衡状态,大大降低了材料的各向异性,板材制耳率低于2%, 达到了成品要求。     

陶瓷表面强化耐热模具钢高温摩擦学研究

研究了等离子低温化学气相沉积Si3N4,BN陶瓷膜强化耐热模具钢在不同温度下的摩擦磨损特性.在日本大越式迅速摩擦试验机上采用比拟温挤试验,研究了复合陶瓷强化W18Cr4V与有色金属铜(H62),A3钢试样配副的高温摩擦磨损特性,并与未采用复合陶瓷强化W18Cr4V与铜(H62),A3钢摩擦副进行比较,通过SEM观察了磨面形貌,分析了陶瓷强化耐热模具钢与H62,A3钢的磨损机制.试验结果表明:复合陶瓷强化挤压模具能显著降低磨损量,适合应用于挤压生产.     

铝合金轮毂低压铸造模具温度场的数值分析

利用ANSYS软件对铝合金轮毂低压铸造凝固过程的模具温度场进行有限元模拟,发现模具温度和铸件温度分布不均匀.采用离散型腔典型截面的分析方法,快速确定型腔温度过高位置,在此基础上提出了3种优化方案,并分别对它们进行了模拟分析.结果表明,开设冷却管道、调整侧模厚度、降低侧模温度都可以减小孤岛效应,其中降低侧模温度的效果最为理想,基本上可以完全消除孤岛.改进后的方案投入试生产,试验结果与模拟结果相符.     

陶瓷—钢板挤压组合凹模的优化设计

叙述了进行陶瓷－钢反挤压组合凹模优化设计的方法，编制了相应的优化设计程序，分析了优化设计的结果，在此基础上提出了陶瓷－钢组合凹模设计的若干准则。     

基于三维实体造型的长轴类锻件锻模CAD系统的研制

介绍了以通用的AutoCAD为支撑软件 ,采用三维实体造型技术 ,在微机上实现长轴类锻件锻模CAD系统的全过程。其中包括锻件三维实体造型、计算毛坯图绘制、制坯工步选择、型槽设计、型槽布置和模块尺寸确定、锻模三维实体造型和二维总装图生成。该系统软硬件要求低 ,通用性强。     

基于并行工程的锻造产品开发组织与管理

分析了现行锻造产品开发中的组织与管理弊端 ,建立了基于并行工程的锻造产品开发过程 ,阐述了锻造产品并行开发过程中的数据、过程、人员的组织与管理技术。     

基于UG/WAVE技术的自顶向下产品建模

针对传统的自底向上的参数化建模技术，介绍了UG／WAVE技术及其自顶向下的建模方法，研究了汽车车身整体设计的WAVE技术。通过参数化的编辑参数结构，在控制结构中的关键几何模型被相关联的复制到经过详细设计的产品装配中，实现了产品的并行设计，缩短了设计更改时间，提高了设计效率。     

包裹管道用3A21料冷轧工艺改进

针对包裹管道用3A21合金板材冷轧时表面油痕废品和表面花脸缺陷，提出了采用中间退火代替成品退火及控制中间退火后的冷轧变形量的改进工艺，同时调整3A21合金Mn的含量控制再结晶晶粒度。通过跟踪试验，改进工艺大大降低了成品表面油痕废品率，减少了板材表面花脸缺陷，保证了力学性能。     

承载盘级进模设计

针对某电子承载盘的结构特点和工艺要求,运用Dynaform软件进行了成形工艺性分析,设计出一副包括3次正拉深、2次反拉深的28工位级进冲模。该工艺方案减小了零件变薄率,保证了零件关键尺寸的精度,减少了试模次数,提高了效率。该模具结构简单、实用,操作安全、方便,生产出的零件质量良好。     

扫描仪面框注塑件翘曲变形的模拟分析

以扫描仪面框薄壁件注塑成型为例，应用Moldflow软件分析了模具温度、熔体温度、浇口位置和保压参数对翘曲变形的影响规律，提出了减小翘曲变形的工艺措施，分析结果与生产实际吻合。