冲裁模具类型的模糊决策

应用模糊集描述冲裁模具类型决策的影响因素,建立模糊决策模型,以隶属原则实现了模具类型的决策。     

90年代汽轮机转子用钢的新进展

综述了第13届国际锻冶师会议有关汽轮机转子钢的最新进展。超临界高压转子钢的蒸气温度可达650℃,超纯净低压转子钢的J因子降到2.5,高压/低压复合转子钢的σ_(0.2)=700MPa,FATT=-15℃(表面),FATT=50℃(心部)。     

不同工况下蓖麻油的摩擦磨损研究

利用M－200环－块磨损试验机,对9CrSi/H62摩擦副进行摩擦磨试验。研究了蓖麻油为基础润滑油,加硬脂酸锌和梗酯酸钙添加剂后,转速、加油方式、载荷对磨损性能的影响。结果表明：加人添加剂可抗磨,但不一定减摩,抗磨减摩效果与工况条件有关。     

06Cr25Ni20钢环锻件锻压成形规律研究

针对06Cr25Ni20钢环锻件在锻压制坯时锻坯双鼓形表面产生纵向裂纹以及冲孔时外径表面裂纹扩大且内孔圆角处产生纵向裂纹的情况,在对裂纹产生的原因进行理论分析的基础上,对原工艺进行了优化,提出了叠镦的镦粗方法,并根据毛坯外径和毛坯外径/冲头直径≥2.5 ～3的原则,设计了冲头直径和锥度.实践证明,改进后的工艺极大的降低...     

薄壁塑件注射成型工艺参数优化

在注射成型过程中将计算机模拟技术和实验优化设计相结合,以相机外壳为例利用MoldFlow对各工艺参数进行注射成型过程的模拟.通过分析塑件体收缩变形和翘曲变形的原因,得出熔体温度是影响塑件体收缩变形的主要因素,而保压压力对翘曲变形起主导作用力.并在正交试验的指导下优化工艺参数,使收缩率和翘曲变形分别降为原来的75.9%和87.0%.     

70Cr3Mo钢支承辊超探不合格原因分析及改进措施

制造44800和19500 kg的两根70Cr3Mo钢支承辊大锻件。钢锭采用EAF+LF+VD+VC冶炼浇注,1锭锻制2件,锻后球化退火,出炉冷却后,毛坯进行超声波探伤检查。结果发现:小辊超探合格踩线,大辊在冒口端辊颈部分存在超标缺陷。为了探究锻造工艺合理性,切掉大辊两端辊颈部分,利用辊身合格的坯料改锻成小辊。改锻后的小辊经超声波探伤发现,除辊身外两端辊颈部分均存在超标密集缺陷。通过一系列试验,对孔洞缺陷和夹杂物进行了分析,确定了导致支承辊超探不合格的原因:铸锭缺陷中广泛分布的非金属夹杂物分割了钢基体的连续性,恶化了钢的性能,导致超探不合格。此外,分析了夹杂物的来源及其危害性,并提出了相应的工艺改进措施。     

RSM结合GA-BP的聚碳酸酯细长杆轴向变形预测

对聚碳酸酯（PC）注塑的4个工艺变量的GA-BP和RSM 2种优化方法进行了比较,并综合应用2种方法的优点,优化预测了PC细长杆填充过程中的工艺参数。为获得最小的轴向变形,选择模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力4个工艺变量,通过RSM获得最优的工艺参数组合为[A3,B3,C1,D1],应用GA-BP预测此工艺条件下的最小的轴向变形值为0.0064 mm, Moldflow软件的模拟值为0.0063 mm,预测精度达到1.58 %;通过与9组随机试验的模拟精度比较,GA-BP和RSM的预测最大绝对误差分别为5.48 %、7.41 %,相对误差分别为2.76 %、3.13 %,通过GA-BP 和 RSM二者联合预测精度有了很大提高。     

大型齿轮毛坯锻造及热处理工艺改进

大型齿轮毛坯生产技术难度大,锻造时成形力过大、金属局部充不满,热处理时常规材料淬透层不深、台阶过渡处易开裂.本文分析了大型齿轮毛坯锻造过程中的金属流动规律,提出了基于分流减压原理的毛坯预成形新工艺,可减小成形力约30%.分流减压槽的合理设计能使轮毂、轮缘同时充填饱满.为了进一步改善金属轴向流动不均匀,采用了不对称的上下模腔设计方法;在分析了组织性能关系的基础上,采用高淬透性材料,并提出TiE火+分级淬火的热处理工艺,防止齿轮毛坯开裂变形且晶粒度可达7级.通过有限元热力耦合数值模拟、试验验证、微观组织观察和性能分析,验证了本文中锻造与热处理工艺方案的可行性,获得了良好效果,满足了用户的需求.     

基于Pro/E和MasterCAM的注塑模设计与加工

为了提高注塑模具设计与加工的质量和效率,更好地发挥各软件的特点,采用多种软件联合应用。以照相机面板注塑模为例,介绍了Pro/E在注塑模具设计中的应用以及在MasterCAM环境下的CAM实现。阐述了Pro/Moldesign的模具设计流程和优势,并运用MasterCAM对照相机面板凹模进行了仿真模拟加工。通过实例表明,两者结合使用能缩短模具生产周期和提高模具精度。     

模内装饰技术应用进展

简要介绍了模内装饰技术的特点及发展过程,重点论述了装饰膜的结构特点、性能要求、制作方法,以及在模具内的几种常用安装定位方法。比较了2种模内装饰工艺流程特点,展望了模内装饰技术的应用前景,并提出了一些发展建议。