扁平线缆电磁-热耦合场的协同仿真分析研究

电子设备中线缆所处工作环境越来越复杂,线缆之间的电磁串扰以及电磁损耗带来的热效应日益严重。针对这一问题,在电磁场、温度场和多场耦合相关理论的基础上,具体分析了线缆的电磁场和温度场相互影响的显著程度,基于在温度变化较小的情况下线缆的材料属性变化不明显,为了简化研究手段,只关注了从电磁场到温度场的单方向耦合。建立了线缆电磁-热耦合三维有限元仿真分析模型,采用Ansoft HFSS进行电磁场分析,同时将其分析所得电磁损耗作为发热源加载到Ansofte Physics中进行温度场分析。采用这种协同仿真方案,最终得到了不同线缆间距、绝缘层厚度和传输信号频率对电磁串扰及热效应带来的影响。     

表面响应法在埋置型大功率多芯片微波组件热布局中的应用研究

该文将有艰元模拟与基于统计试验的表面响应法(RSM)相结合,应用于特定需求的埋置型大功率多芯片微波组件热布局分析中,先通过ANSYS温度场分析,得出大功率芯片布局是影响整体温度和芯片结温的关键因素,再对一含有四个大功率芯片的微波组件模块进行了表面响应分析,得到了关于芯片坐标的线性回归方程,利用该方程可预测坐标组合下芯片...     

随机振动载荷下混装组件焊点的可靠性分析

选取混装组件进行建模仿真,建模时将混装组件中焊点和引脚等效成一个块状进行简化处理。采用GJB150.16-86中推荐的"第8类随机振动—喷气式飞机振动环境"振动试验条件进行随机振动仿真分析,分析组件的翘曲度、组件应力集中区域(薄弱环节)、组件中器件焊点应力应变分布及危险焊点位置;再运用子模型法建立危险区域焊点精细模型,利用子模型来求解3种不同类型焊点的应力应变值;最后运用Miner疲劳累积损伤理论、三带技术和三参数S-N曲线近似公式进行不同类型焊点寿命估算。研究结果表明:翼形引脚焊点类型抗振强度最低,J型引脚焊点类型其次,BGA类鼓状焊点类型抗振强度最好;BGA类鼓状焊点振动疲劳寿命为14.18h,翼形焊点疲劳寿命为8.54h,J形焊点疲劳寿命为8.96h。     

基于BP神经网络和遗传算法的刚挠背板设计

选取加强筋宽度等5个关键因素,采用正交设计法采集刚挠背板基频形成训练样本。由试验确定BP神经网络拓扑结构。选用LM算法训练的BP神经网络(BPNN)作为遗传算法目标函数求解器,用于优化抗振结构。结果表明,网络拓扑结构为4-6-1时网络泛化能力强,测试误差小于1.6%;获得最优结构参数组合x1～x5分别为0.0039,0.004,0.0268,0.0242和0.0018m;优化后,基频提高92.7%,振幅降低82.77%,计算误差为0.636%。     

电气互联技术及其发展动态

介绍了电气互联技术的基本概念、组成和主要内容，并对电气互联技术与SMT的关系、电气互联技术研究和发展动态等问题进行了阐述。     

预浸玻璃布的干燥与造红外干燥炉

通过预浸玻璃布的干燥特性分析并根据远红外加热原理,设计并制造了适于预浸玻璃布的远红外干燥炉。采用远红外干燥炉与原用热风电阻炉比较,节电27.3%。并且干燥过程升温速度快,干燥温度低,产品质量高,使用维修方便。     

官地矿28412工作面初采强制放顶技术实践

针对官地煤矿28412工作面顶板坚硬,初次来压步距大,来压强度高的安全隐患,结合现场条件确定了初采强制放顶技术的基本参数:顶板处理高度、炮孔直径、炮孔间距、封孔长度和炮孔布置方式,同时,首次采用"内芯式深孔爆破炸药壳"装药技术。实践表明:当工作面推进至14.4m时,除切眼端头外,顶煤都已垮落,采空区基本充填严实;大大降低了工作面初次来压强度,没有出现"飓风"和采空区瓦斯瞬间大量涌出现象,有效地保障了工作面初采期间的安全生产。     

玻璃钢管机加工的几种专用夹紧装置

卷制或缠绕成型的各种规格的管状制品,一般要经切割、车削、打磨和抛光等机加工后,才能进行组合装配或粘接而成为最终产品。但是,玻璃钢管的弹性变形较大,借用一般的三爪(或四爪)卡盘或普通开口弹性夹头来夹持,很难保证制品加工的尺寸精度要求。因此,在机加工时,如何理想夹持管状制品,是保证制品几何尺寸精度和达到装配紧固效果的一个关键。 为寻求新的专用夹紧装置,以满足玻璃钢管状制品的机加工特点和要求,我们研制了几种专用夹紧装置,在生产中获得了较好的效果。     

基于网络的在线考评系统设计及实现

通过用ASP编程的在线考评系统的开发背景、功能、主要开发工具和设计构想,探讨了在线练习模块的服务器端程序与客户端程序的编制方法,对模拟考试模块的设计与实现进行了较为深入的研究,给出在线考评系统的后台管理.     

基于正交设计的QFN焊点三维形态建模与预测

采用基于最小能量原理和有限元数值分析方法的Surface Evolver软件,建立了四方扁平无引脚器件(QFN)焊点三维形态预测模型;选取焊盘长度、焊盘宽度、焊料体积、间隙高度作为4个关键因素,采用水平正交表设计了9种不同的QFN焊点工艺参数水平组合,建立了这9种焊点的三维形态预测模型,得到了不同工艺参数水平组合下的QFN焊点形态;焊盘长度、焊盘宽度、焊料体积、间隙高度等工艺参数的改变对QFN焊点的三维形态均有影响.