齿轮加工中的磨齿修形方法的研究

齿轮作为各类机械传动系统的核心,在工作过程中的稳定性和可靠性直接决定着机械设备运行的可靠性和安全性。因此,针对机械设备对传动精度和寿命要求的不断提升,提出了一种新的磨齿修形方法。运用该方法,极大地提升了齿轮的齿形精度,能够显著降低在啮合过程中的齿顶边缘接触现象,降低振动冲击,提升齿轮的使用寿命。     

RV减速器参数化建模及3D打印快速成型实现

RV减速器是工业用机器人的核心传动部件,是在传统摆线针轮、行星齿轮传动装置基础上发展起来的一种适用于高精密传动的新型传动装置。文中以RV减速器零部件设计为研究对象,介绍了RV减速器的传动原理和系统组成,阐述了标准摆线轮的参数方程,重点讨论了基于Autodesk Inventor软件平台的摆线针轮的参数化建模方法。针对RV齿轮减速器的虚拟样机三维模型,应用光固化快速成型技术制成实物模型,制件尺寸和表面精度较高,为后续整体结构的论证和重要零部件的研发提供了可行性帮助。     

阀门执行器直齿轮结构强度有限元分析

为研究阀门执行器直齿轮结构强度特性,建立直齿轮的三维几何模型,采用有限元计算,结果输出直齿轮等效应力、齿根接触应力、疲劳强度。直观地分析了阀门执行器直齿轮强度特性。该强度分析结果可与理论值计算结果比较,误差很小,结果表明有限元分析阀门执行器直齿轮结构强度可行。     

端盖双滑块+斜顶3次复合抽芯机构注射模设计

针对塑件注射成型自动化实施困难问题， 设计了一副单点潜浇口、两板式2次开模注射模来解决这一难题。模具布局为1模2腔。模具中单腔的机构设置情况为：（1）定模侧，设计了一个油缸驱动的定模顶出机构；动模侧，设置了2个特殊的斜顶+滑块复合机构、1个万能斜顶机构、1个隧道滑块机构、及1个顶针顶出机构；（2）定模顶出机构由油缸驱动定模顶出板以驱动6根斜顶杆来对6个倒扣特征进行自动脱模；（3）2个特殊的复合机构分别为：双滑块+斜顶3次复合抽芯机构、单滑块斜顶两次抽芯机构；此2个机构的作用是，通过斜导柱驱动滑块，从而2次驱动滑块内的斜顶实施2次抽芯，来到达塑件局部区域多次多向抽芯的目的；（4）机构中，使用万能斜顶机构能有效减小模具高度尺寸；使用隧道滑块斜抽芯机构，动模一侧增加1次模板开模打开来驱动隧道滑块实施斜抽芯，能有效利用模具开模动力，降低模具制造成本。     

基于VB编程的渐开线齿轮自动建模

三维软件Solidworks中没有直接生成渐开线齿轮的命令,第3方齿轮绘制插件无法在虚拟设计系统中直接被调用,并且参数无法设置。利用VB语言编写渐开线齿轮的二次开发程序,可以高效正确绘制出渐开线齿轮,节约了设计时间。     

通用机床变速箱齿轮组啮合瞬态动力学分析

本文以通用机床变速箱啮合齿轮组为主要研究对象,采用NX软件平台建立齿轮组三维实体模型,通过数据交换接口导入到ANSYS中,并对其进行瞬态动力学分析,得到啮合齿轮组的应力分布,了解齿轮组工作时的应力集中情况,进而为机床变速箱齿轮组的齿形修正和可靠性优化设计提供理论依据。     

基于CETOL的含齿侧间隙的齿轮系统尺寸链及动力学分析

运用CETOL6σ三维公差分析软件,将齿轮系统中的齿侧间隙作为封闭环,考虑实际的装配顺序及每个零件加工尺寸的标准正态分布,进行三维尺寸链分析,得到齿侧间隙的大小,并与现有计算法所得结果进行对比;结合贡献度分析结果,优化公差,将齿侧间隙作为输入代入建立的一维齿轮动力学模型中,以分析其动态响应。     

齿轮刚性调平在车辆沿圆弧轨道运行的设计

随着近年来机械行业的迅速发展,刚性调平这一概念也被引入了机械设计的实际运用。齿轮刚性调平轨道可以是一段光滑的等半径圆弧曲线,也可为一封闭圆。该机构可应用于煤矿辅助运输,亦可运用于其他行业的轨道运输装置。     

机械齿轮断齿的原因探究

实际上,在进行煤矿建设工作时,相关机械设备长期处于工作状态,承受的压力非常大,所以机械齿轮经常出现各种各样的问题,包括机械疲劳问题、齿面腐蚀问题、机械轮齿开裂问题、机械零件变形问题等。由此可见,想要保证煤矿建设工作的顺利进行,就一定要积极研究影响机械齿轮断齿的因素,探索有效的防治方案。本篇文章就将深入研究机械齿轮断齿的主要原因,以及预防机械齿轮断齿的有效措施,希望能够给相关工作者一些启迪和帮助。     

基于BP神经网络及PSO算法的食品输送齿轮注塑工艺参数优化研究

以食品输送系统的塑料齿轮为研究对象,首先利用正交试验法进行翘曲分析,得到最小翘曲量为1.952 mm。然后利用正交试验中的工艺参数和翘曲量分别作为输入层和输出层来构建一个三层的BP神经网络,经过训练和测试,得到一个性能较好的神经网络模型。最后利用这个模型计算粒子群优化(PSO)算法各粒子的初始适应度值,并以翘曲量为目标对工艺参数进行优化。优化得到的塑料齿轮最小翘曲量为1.853 mm,经过翘曲分析验证后得到翘曲量值为1.830 mm,误差1.2%,相比于正交试验法优化效果更好。