镁合金铸造成形过程宏观/微观模拟

通过研究镁合金压铸过程中界面热,采用热传导反算法确定压铸过程的界面换热系数,研究镁合金压铸过程中工艺参数及凝固过程对铸件界面换热系数的影响规律,建立镁合金压铸过程界面换热边界条件的处理模型,以实现镁合金压铸过程中凝固过程的准确预测。通过实验研究镁合金压铸过程中凝固组织,建立了镁合金压铸过程中形核模型。采用CA方法,建立了镁合金枝晶生长模型,以实现镁合金凝固组织的预测。采用相场方法研究了镁合金枝晶生长形貌。     

钢筋混凝土结构的病害

钢筋混凝土结构是目前应用最为广泛的土木工程结构,其在服役过程中容易受到各种因素影响而发生多种病害,从而提前退出使用.研究各种病害对钢筋混凝土结构的影响对于确保钢筋混凝土结构的安全有着重要意义.本文采用拟人的方法将钢筋混凝土结构所受的各种病害(包括:钢筋锈蚀、混凝土碳化、化学侵蚀、冻融破坏、碱集料反应、疲劳破坏、开裂等)归结为几种病症,以此来分析各种病害导致钢筋混凝土的劣化机理,为减轻混凝土病害的影响,确保钢筋混凝土结构的健康提供帮助.     

惰性粉处理稻谷防治锈赤扁谷盗的效果研究

研究了经食品级惰性粉处理的稻谷中锈赤扁谷盗的生存时间,并在实仓验证了散装稻谷仓粮堆表层应用惰性粉拌粮的防治效果。用纯惰性粉处理锈赤扁谷盗的生存时间为0.8 d,采用150 mg/kg惰性粉拌粮法处理的稻谷中锈赤扁谷盗生存时间为0.9 d;无惰性粉处理的活虫样和稻谷样中锈赤扁谷盗的生存时间分别为13.3 d和18.6d。研究表明,惰性粉拌粮对锈赤扁谷盗有显著的防治效果,实仓试验中应用惰性粉可以减少锈赤扁谷盗的数量,但其应用技术有待进一步研究。     

通感算智一体化技术发展模式

面向5G-Advanced演进系统和未来6G新系统，与通感算智相关的新功能、新业务被不断地开发拓展并融入系统中。阐述了在5G-Advanced和6G不同阶段，通感算智一体化技术场景用例和未来技术模式功能的需求预期，从中提炼出其技术五大发展模式特征，并以此指导未来5G-Advanced系统开发和6G新系统的标准化开展，使通感算智一体化技术能得到有效的落地应用和未来商业价值最大化彰显。     

定容燃烧火焰传播半径测量准确度的研究

利用MATLAB软件编写了纹影图片批量处理程序,从火焰传播各方向上获得半径值,提出以半径均值、半径均值相对误差和半径提取值标准偏差3个指标来评价火焰传播半径的分布状态.研究表明:点火电极是导致火焰传播失真的重要原因,通过优化排除点火电极的影响角度范围(γ为65°～115°和245°～295°)来减小测量误差;优化后,半径均值增幅为0.96%～2.08%,半径均值相对误差减小为-0.06～0.86,半径提取值标准偏差减幅为44.20%～71.33%.综合考虑,在初始温度Tu=323 K、初始压力pu=0.1 MPa、当量比φ=1.0和稀释率φr=6%工况下,优化选择的火焰传播半径测量角度步长Δθ=6°.     

高真空压铸铝合金减震塔工艺开发及应用

针对某电动汽车用车身结构件减震塔的轻量化要求,研究了铝化设计对其减重效果的影响,并开发了适合于铝合金减震塔的高真空压铸工艺。结果表明,基于装配、刚性和压铸成形的合理设计,可实现减重约35%。浇注系统合理设计和真空度控制是影响卷气和力学性能稳定的重要因素。基于气泡试验和力学性能结果的分析,优化了内浇口设计方案。改善后的铸件经过T6热处理后,其抗拉强度大于300 MPa,屈服强度大于250 MPa,伸长率大于8%,满足使用要求。     

挤压铸造铝合金弹粘塑性本构模型

针对挤压铸造铝合金材料,在Gleeble-1500D热-力模拟试验机上进行3种不同挤压压力(25,50和75 MPa)下制备的挤压铸造试样的力学行为测试,获得温度范围为300-500 ℃、应变速率范围为0.001-0.1 s-1的条件下一系列真应力一真应变曲线.基于所获实验结果,建立了一种弹粘塑性本构模型,其主要特点是能够描述材料在进入稳态流变前及稳态流变时的应力一应变关系,而且对模型中与温度和应变速率密切相关的主要参数给出了定量函数关系式.模型预测的真应力-真应变曲线与实验结果吻合良好.     

挤压铸造过程热-力耦合分析的有限元模型

开发了模拟铝合金挤压铸造凝固过程铸件温度、应力及形状变化过程的有限元模型。该模型包括了凝固过程的潜热释放和体积收缩效应、传热和变形通过界面气隙的相互作用、以及凝固壳在冲头压力作用下的变形过程等。应力场模拟中采用热弹粘塑性本构模型来描述凝固壳的变形,并对液相/糊状区进行了特殊处理。利用接触算法处理铸件与模具界面,并且采用一种特殊的迭代法来模拟冲头的运动。该模型可以用来研究模具设计、工艺参数(如浇注温度、冲头压力、加压时间等)对铸件质量的影响。     

THERMOMECHANICAL MODELING OF SOLIDIFICATION PROCESS OF SQUEEZE CASTING I. Mathematic Model and Solution Methodology

开发了模拟挤压铸造凝固过程中铸件温度、应力及形状变化的有限元模型. 该模型包括了凝固过程中潜热的释放和体积收缩效应、界面传热和变形的相互作用以及凝固壳在冲头压力下的变形等. 应力场模拟中采用热弹粘塑性本构模型描述凝固壳的变形, 并对液相和糊状区进行了特殊处理. 利用接触算法处理铸件与模具界面, 并且采用一种特殊的迭代法来模拟冲头的运动. 该模型可以用来研究模具设计和工艺参数(如模具温度及冲头压力等)对铸件质量的影响.     

挤压铸造凝固过程热-力耦合模拟 Ⅱ.模拟计算及实验验证

基于本工作第Ⅰ部分建立的挤压铸造凝固过程热-力耦合数学模型及求解方法,开发了相应的模拟计算软件.基于Gleeble高温力学行为测试数据所得的本构关系,采用开发的软件对不同工艺条件下A356铝合金挤压铸造凝固过程进行了模拟计算,模拟结果与实验结果一致,表明所建立的模型对挤压铸造过程热和力的分析是正确的.