催化剂—汽油间接换热系统传热特性研究

在由固定流化床改造的气 固间接换热系统中,以催化裂化平衡催化剂和催化汽油为原料,时系统的传热系数进行了试验研究.考察了进油量、流化风量、床层温度等因素对传热过程的影响.结果表明,随着进油量的增加,传热系数逐渐下降;提高床层温度和流化风量,传热系数逐渐增大.     

增产丙烯和生产清洁汽油新技术—FDFCC-Ⅲ工艺

 在对目前国内外先进的催化裂化技术分析的基础上,结合FDFCC工艺特点,提出了 实现"低温接触、大剂油比"的创新思想,开发了增产丙烯和生产清洁汽油的FDFCC-Ⅲ工艺。中试结果表明,FDFCC-Ⅲ工艺能大幅度减少热裂化反应,增强催化裂化反应,促进原料硫向裂化气中转移。在中国石化长岭分公司1号催化裂化装置上进行工业应用的结果表明,重油提升管底部催化剂温度为630℃,剂油比为9.82;液化气及丙烯产率分别为26.66%和10.23%,干气产率仅为为4.33%,汽油中烯烃体积分数为17.7%,汽油硫含量为0.032%。因此,该工艺技术能显著改善产品结构和产品性质,实现清洁汽油生产,具有良好的社会效益和经济效益。     

催化裂化实现CO2捕集的技术探讨

论述了4种碳捕集方法,即燃烧前捕集、氧燃烧捕集、燃烧后捕集和化学链燃烧捕集,得出氧燃烧捕集是比较适合于催化裂化实现CO2捕集的技术。同时,讨论了氧燃烧对再生器效率、旋风分离器效率以及取热器负荷的影响。     

催化裂化反应热计算方法的研究

在分析现有催化裂化反应热测算方法的基础上,提出了用典型反应计算催化裂化反应热的方法（简称典型反应法）。该方法把流化催化裂化装置（FCCU）反应器中发生的反应划分为裂解、脱氢、氢转移、异构化、H₂S生成和缩合生焦6类典型化学反应,利用每类典型反应的热效应数据和反应数量来计算催化裂化的反应热。用该方法计算了6套大型工业FCCU的反应热数据,并与分子膨胀法、催化焦法和反应-再生系统热平衡法的计算结果进行了对比。结果表明,典型反应法因考虑了氢转移和异构化等二次反应放热,计算得到的反应热平均比分子膨胀法和催化焦法低45.8%和31.8%,比反应-再生系统热平衡法高77.8%,但低于基于碳差法催化剂循环量的反应系统热衡算方法的计算结果。     

炼油工艺过程氮分布

在石油炼制及加工过程中,原料中的氮化物会对生产操作和产品质量造成许多负面影响。研究不同工艺过程的氮分布规律,可以用于开发炼油工艺过程的氮分布模型,指导炼油企业优化原油配置和生产方案。     

低温接触/大剂油比的催化裂化技术

对以"低温接触、大剂油比"理论为基础的催化裂化技术的可实施方式进行了系统分析,论述了实施这一技术的两种形式：即系统与环境间存在物质或能量交换,以及系统与环境间无物质或能量交换。讨论了实施这一理论的各种具体工艺技术,这些技术在改善产品分布、生产清洁燃料及实现生产过程清洁化、以及增强重油裂化能力方面发挥了重要作用。     

催化裂化催化剂热崩跑损现象的研究

对两套催化裂化装置补允新鲜催化剂前后三级旋风分离器所回收的催化剂细粉,进行了电子显微照相分析和金属含量、比表面积及微反活性的测定,证实了催化裂化装置在催化剂加入过程中存在热崩现象.在实验室模拟工业装置加新鲜催化剂的环境下,测定了A和B两种催化剂的热崩率,结果表明所测定的催化剂的平均热崩率为10.0%,表观热崩率为8.4%.     

催化裂化新工艺技术的研究与开发

中国石化洛阳石化工程公司自成功开发FDFCC-Ⅲ工艺以来,基于能源战略考虑和目前市场的需求,又成功开发了ECC技术、FDFCC-Ⅳ技术和化工型FDFCC技术,这些技术对降低装置能耗、提高石油轻质油收率、降低干气产率、增加丙烯收率都将发挥十分重要的作用。     

乳化管输重油催化裂化试验研究

对利用乳化重油作为催化裂化原料进行了探讨 ,认为重油经乳化后减小了原料雾化后油滴直径 ,改善了催化剂与原料的接触环境和产品分布 ,在乳化剂用量 3 0 0 0 μg/g,掺水量 4%左右时 ,可以提高轻油收率 1 .80个百分点 ,干气和焦炭产率分别下降 0 .3 3和 0 .3 5个百分点 ,产品性质基本不变     

催化裂化低温接触/大剂油比技术的反应行为

采用微反活性、反应速度常数、热裂化因子、氢转移反应系数及原料硫到气体硫系数对催化裂化低温接触、大剂油比技术进行了系统评价。结果表明,低温接触、大剂油比技术能有效促进催化裂化反应、强化氢转移反应、抑制热裂化反应,从而使催化裂化装置干气产率降低、汽油硫和烯烃含量下降、烟气中SOx浓度减少。