食用植物油中脂肪酸对人体健康影响的研究

根据我国市售植物食用油脂肪酸含量与人体摄取脂肪酸平衡的差异性以及各种脂肪酸对人体健康的影响,提出应根据人体的生理状况和脂肪营养水平有针对性地开发不同脂肪酸比例的调和油,从而改善和保障人们脂肪营养健康。     

响应面法优化亚临界水同步提取茶籽油及茶皂素的工艺

采用绿色亚临界水同步提取了油茶籽中的茶籽油及茶皂素。在考察提取温度、提取时间、料液比和压力对茶籽油及茶皂素提取率影响的基础上,进一步利用Box-Benhnken试验设计方法对提取工艺进行优化。用GC-MS对试验提取的茶籽油和索氏提取的茶籽油中的脂肪酸成分进行测量和比较。结果表明最佳工艺条件为:提取温度125℃、提取时间32 min、液料比11∶1 m L/g、压力3 MPa;在此条件下茶籽油提取率为(92.06±1.61)%、茶皂素提取率为(72.2±1.06)%。通过气质分析发现,与索氏提取法相比,试验提取的茶籽油不饱和脂肪酸含量更高,表明亚临界水法提取的茶籽油品质更优。     

蓖麻籽螺旋压榨制油过程中榨笼温度分布及其数值拟合

蓖麻籽是一种重要的高含油(约45%)、高含蛋白(约20%)和低含水(约8%)工业油料。采用螺旋压榨法制油时,其操作温度直接关系到油品质量和制油效果。为准确预估该过程中榨油机榨笼内表面的温度,运用有限元分析技术,根据榨笼外表面温度反求榨笼内表面温度,构建了榨笼内表面温度在榨轴方向上的温度分布,并进行了有效性验证,平均误差控制在4.2%以内。在最适温度条件下,蓖麻籽经螺旋压榨,其强烈挤压段榨笼温度大于200℃,饼的残油率可降低至6.7%。     

正丁醇提取油茶饼粕中茶油和茶皂素的研究

为了充分利用冷榨油茶饼粕,采用正丁醇提取冷榨饼粕中的茶油和茶皂素,对浸提时间、次数、温度以及料液比进行了单因素试验。利用Box-Benhnken试验设计及响应面分析方法进行优化。用气质联用仪对试验提取的茶油和冷榨茶油中的脂肪酸成分进行测量和比较。结果表明,在浸提次数4次、料液比1∶1.36、温度80℃、浸提时间2.57 h条件下,茶油提取率(92.88±1.41)%,茶皂素提取率(43.2±0.94)%。通过气质分析发现,正丁醇提取的茶油和冷榨茶油的化学成分相似,表明正丁醇法提取的茶油能很好的保持茶油原有的品质。     

缝纫机生产线计件系统设计

介绍了一种缝纫机生产线计件系统,给出了系统的硬件电路和软件设计思想,该系统以单片机AT89S51为控制中心,以光电开关为传感器,可以检测生产线上产品实际数量以及显示时间、实际产量、计划产量等数据。实践证明该系统可靠性好、操作方便、测试精度高,可广泛应用在家电、食品等生产领域。     

原油涡轮流量计量系统

新型原油涡轮流量计采用液晶显示,具有多参数显示功能,可实时显示当前时间、瞬时流量、累积流量等参数,同时可将各参数转换成4~20mA电流信号以实现信号远传。实践证明该系统具有稳定性好、精度高、维护量小、低成本、低功耗等特点,具有广阔的应用前景。     

响应面法优化甘油歧化产1,3-丙二醇菌培养基的研究

以甘油为原料,在单因素试验的基础上,利用响应面法研究了(NH4)2HPO4、K2HPO4/KH2PO4、pH值对1,3-丙二醇产量的影响,得到二次多项式回归模型.结果表明:回归模型能很好地反映各因素水平与响应值之间的关系,同时得出这3因素的最佳用量为(NH4)2HPO42.76 g/L、K2HPO4/KH2PO4(质量比1∶1)3.98 g/L、pH值7.58,此时1,3-丙二醇理论产量为28.702 g/L,实际产量为27.597 g/L,比优化前提高了19.02%.     

机械力化学法制备复合钛白粉研究进展

机械力化学是一门新兴交叉学科,在此基础上发展起来的机械力化学技术,已成为制备无机复合材料的一种重要方法.近年来,其在无机粉体改性与复合材料制备上的应用更加广泛.本文主要综述了近几年来利用机械力化学法在制备复合钛白粉方面的研究现状,并总结了其优势和不足,进而展望了其发展趋势.     

树脂固定脂肪酶技术的研究

采用大孔树脂D3520作载体以载体涂布法来固定化脂肪酶,对固定化条件进行了优化并分析固定化酶的性能,在水分含量为3%~5%,pH 9.0,反应温度为40℃条件下,固定化酶具有最佳的催化活力(91.49 U/g).与游离酶相比,固定化酶具有更好的性能.     

压榨时间和压力对蓖麻籽压榨性能的影响及其数学拟合研究

为获取蓖麻籽低温高效压榨出油特性,探讨了压榨时间和压力对蓖麻籽饼粕残油率的影响,在分析压榨时间和压力对蓖麻籽饼粕残油影响规律的基础上,分别建立了各影响因素与蓖麻籽饼粕残油率的经验公式。试验结果表明:压榨压力比压榨时间对残油率的影响要大,在临界压榨压力为80 MPa,最佳压榨时间为5 min,蓖麻籽饼粕残油率经验公式模拟计算值与试验值的最大误差为0.9%,为蓖麻籽低温压榨制油设备的研制和工艺改进提供了基础数据。