气压与螺杆挤出复合型陶瓷无模直写系统开发

针对90%以上的高固相质量分数陶瓷流体无模直写成型难的问题,对增材制造在陶瓷无模直写中的研究应用进展进行了归纳,对高固相质量分数的陶瓷流体的流变特性、挤出螺杆的结构设计等方面进行了理论分析,提出了一种气压与螺杆挤出复合型陶瓷无模直写系统。首先,根据非牛顿流体的流变特性,设计旋转螺杆提供向下推力,并可实现流体搅拌,去除了陶瓷流体内气泡的同时使其保持均匀;其次,根据增材制造的技术原理,完成了直写成型系统软件和硬件的开发,并搭建了直写成型平台;最后,对陶瓷无模直写成型中的木堆结构进行了打印测试。研究结果表明:所开发的直写系统能够实现高固相质量分数陶瓷流体的直写成型。     

基于约束液面成型的分离力分析与预测

针对面成型3D打印技术中的约束液面成型分离过程,在固化物与树脂盘分离的界面上应用双线性内聚力模型,以通用的有限元软件ABAQUS对分离过程的分离力进行了仿真分析。通过树脂盘表面复合涂层的应用,研究了分离力在分离过程中的分布及变化情况,并得到分离力与界面分离距离以及速度间的变化关系。实验结果进一步表明双线性内聚力模型可以较为准确地预测分离力的变化情况,这为控制分离的运动过程和增强约束液面分离过程的可靠性提供了方法。     

NURBS双向插补中改进的误差圆整策略研究

介绍了目前复杂曲线加工的现状,以及利用NURBS曲线进行复杂曲线加工的优势,同时提出了对NURBS曲线双向插补过程中正反向减加速阶段以及匀速阶段一种改进的误差圆整的算法.对NURBS曲线进行实时的双向插补时,在双向的加速度到达最大之前,插补数据正向输出,反向储存,经过这个阶段以后,需要对剩余的弧长进行正向速度规划和插补,包括S曲线加减速算法中的减加速阶段,匀速阶段,加减速阶段,经过前一阶段插补,三个阶段对应的时间T3、T4、T5已经计算获得,然而,无法保证T3、T4、T5的总和是插补周期T的整数倍,即存在圆整误差问题.传统的圆整误差算法满足了位移补偿要求,而将位移误差控制在可允许范围即1e-5mm之内,仅仅满足了插补速度平滑衔接的必要条件,还要考虑插补过程的加速度.因此,提出了一种NURBS双向插补中改进的误差圆整策略,并对其进行仿真.仿真结果表明该算法可以实现速度加速度满足了机床的约束且位移误差控制在了允许范围之内的同时,插补进入匀速阶段以后加速度可以过渡为零,并且大大提高了整个插补过程速度过渡的平滑性.     

基于AFS600的CAN核重用设计

通过分析CAN核管脚信号的有效电平和添加RAM块,实现了CAN核的移植;通过改双向总线为单向总线和设计时序转换桥,实现了Core8051和修改后的CAN核的通信。经试验验证,CAN核和Core8051核组成的CAN节点,可以与CAN总线上的测试设备正常通信。     

基于网格化局部差值拟合的自由曲面加工路径规划方法

基于网格化局部插值拟合的曲面加工路径规划方法是在传统的等参数离散法基础上,对离散的密集的刀心点云进行网格化重新规划。提出了一种对刀心点云投影并进行网格化的新方法。在网格点局部根据临近的刀心点进行局部插值拟合的方法得到新的刀心点,在保证刀心点集能够满足重建要求的前提下,使加工路径规则化。可以根据误差计算公式对网格密度和离散密度进行判断和调整以实现优化。     

一种改进的NURBS插补算法

提出了一种NURBS曲线快速插补的改进算法.该算法综合考虑了在机床电机的加减速过程速度变化的特殊要求及加工过程中的精度要求和速度波动小等因素,具有计算速度快、精度高的特点.     

基于B样条曲线的通风机叶型及特性分析

提出了利用B样条曲线构造风机叶片中线的新方法：以叶栅平面内特定的6个点作为控制点构造3段三次均匀B样条曲线，构成一种新型的叶片中线模型。理论分析表明，利用本方法得到的叶型具有对气流加压强度从零开始逐渐增加然后逐渐降低至零的特点。论文还计算并分析了其加压强度沿叶片中线的分布规律与设计参数的一般关系曲线，结果表明，通过设计参数的合理选取可以获得加压性能良好的轴流风机叶型。     

基于STEP-NC的CAD/CAM与CNC系统集成的实现

针对传统数控系统的不足之处，提出了基于STEP-NC实现CAD／CAM系统与CNC系统集成的方案，介绍了STEP-NC的概念、研究状况、ISO14649标准的有关内容以及基于ISO14649标准的数据模型、数控程序，展望了STEP-NC的研究前景及面临的挑战。     

运动控制器控制语言及编译系统研究

介绍了一种文字型高级运动控制语言-EP（easy program）语言及其编译系统。这种语言采用类似C语言的结构形式，包括了PLC和运动控制器指令，实现了两种指令的统一编程。其编程系统由上位机编译器和下位机解释器两部分组成，使EP语言具有很强的可移植性和通用性，实现也比较简便。