丁腈橡胶对子午线轮胎胎圈胶性能的影响

研究丁腈橡胶(NBR)对胎圈胶硫化特性、物理性能、动态力学性能以及粘合性能的影响。结果表明:随着NBR用量的增大,胎圈胶的硫化速率增大,门尼粘度减小,硬度略微增大;老化前,随着NBR用量的增大,胎圈胶的拉伸性能逐渐降低,撕裂强度先减小后增大;老化后,NBR明显延缓了胎圈胶物理性能的降低,特别是在抗撕裂性能方面;随着NBR用量的增大,胎圈胶的损耗因子和动态生热增大;NBR的加入能显著提高胎圈胶与胎圈钢丝的粘合性能,NBR用量在20份时粘合性能最佳。     

氯化天然橡胶对子午线轮胎胎圈胶性能的影响

研究氯化天然橡胶(CNR)对胎圈胶性能的影响。结果表明:CNR并用天然橡胶用于胎圈胶(钢丝包胶),随着CNR用量的增大,胎圈胶的焦烧时间缩短,正硫化时间延长,门尼粘度增大;加入CNR,胎圈胶的硬度提高,老化前后的强伸性能出现不同程度的下降;CNR的加入能够提高胎圈胶与胎圈钢丝的粘合性能,CNR用量为5~10份时的粘合性能最佳。     

钴盐粘合增进剂在轮胎胎圈胶中的应用

探讨几种钴盐粘合增进剂对轮胎胎圈胶性能，特别是对粘合性能的影响。添加钴盐粘合增进剂硫化胶的硬度和300％定伸应力有增大趋势，动态性能略有提高，轮胎胎圈胶与胎圈钢丝的粘合强度显著提高，从而提高了轮胎产品的整体质量。过量添加粘合增进剂会降低胶料的老化后性能，应用时应特别注意选择适当的用量。     

不同粒径炭黑填充子午线轮胎胎圈胶的性能研究

使用四种不同粒径的炭黑填充子午线轮胎胎圈胶,研究了不同粒径炭黑对胎圈胶的硫化特性、力学性能以及粘合性能的影响。结果表明,随着炭黑粒径减小,胎圈胶的焦烧时间缩短,硫化扭矩与门尼黏度升高。胎圈胶的邵尔A硬度、拉伸强度、撕裂强度都有所提高,力学性能得到提升。随着炭黑粒径的减小,炭黑填充的胎圈胶与胎圈钢丝的粘合附胶率基本呈下降趋势。高锡含量胎圈钢丝与胎圈胶的粘合抽出力与低锡含量胎圈钢丝对应的粘合抽出力相差较大。随着炭黑粒径的减小,胎圈胶的弹性模量G'与黏性模量G'都有所增加,动态生热加大。     

防老剂6PPD用量对子午线轮胎钢丝粘合胶性能的影响

研究防老剂6PPD用量对子午线轮胎钢丝粘合胶性能的影响。结果表明:随着防老剂6PPD用量的增大,子午线轮胎钢丝粘合胶的硫化速率呈增大趋势,抗硫化返原性能呈稍微下降趋势;老化前后钢丝帘线抽出力均呈提高趋势;防老剂6PPD用量为2. 5份时,老化后钢丝粘合胶各项性能的变化率最小,耐老化性能最好;防老剂6PPD用量对钢丝粘合胶的动态力学性能有一定影响,防老剂6PPD用量为2. 5份时,钢丝粘合胶的损耗因子最小。     

不同硫化体系对SBR/CM共混胶的性能研究

分别以硫磺(S)、硫磺(S)/过氧化二异丙苯(DCP)/助交联剂(TAIC)作为硫化体系,研究了不同共混比对SBR/CM共混胶的硫化特性、力学性能、耐热老化性能和动态力学性能的影响。结果表明:以硫磺/过氧化二异丙苯/助交联剂作为硫化体系下的共混胶,焦烧时间缩短,硫化速度快,交联程度高,弹性大,耐磨性能和耐热老化性能优异;随着CM用量的增加直到10仹,SBR/CM共混胶的交联程度稍微下降,定伸应力、硬度、拉伸永久变形逐渐增大,回弹值、tanδ峰值逐渐减小,DIN磨耗值变化不大,耐热老化性能好。     

无ZnO硫磺/TCY硫化体系对ACM/NBR共混胶性能的影响

研究了无ZnO情况下TCY/S用量对丙烯酸酯橡胶(ACM)/丁腈橡胶(NBR)共混胶的硫化特性、两相交联密度、老化前后物理机械性能的影响,并与ACM、NBR硫化胶做了性能对比。结果表明,随着TCY/S用量增大:ACM/NBR硫化速度逐渐加快,整体硫化程度增大;ACM相交联密度先增大后不变,NBR相交联密度增大,共混胶中各相交联密度与各自纯胶交联密度大致相同;硫化胶硬度和模量上升,扯断伸长率下降,拉伸强度先上升后下降,TCY/S用量1/0.75时拉伸强度达到最大值;热油和热空气老化之后拉伸强度较老化前下降,且下降幅度与TCY/S用量成正比,热油老化之后的体积质量变化率下降;ACM/NBR共混胶的力学性能好于对应的ACM、NBR硫化胶。     

促进剂NS对环氧化天然橡胶硫化特性与力学性能的影响

研究促进剂NS用量对环氧化程度为25的环氧化天然橡胶(ENR 25)的硫化特性、交联密度、力学性能及耐热空气老化性能的影响。研究结果表明,当硫磺用量一定时,ENR25的焦烧时间T10与正硫化时间T90随着促进剂NS用量的增加而延长,硫化速率指数Vc逐渐下降,MH-ML值逐渐增大;ENR25硫化胶的交联密度随着NS用量的增加而增大;当NS用量为1. 2phr,ENR25硫化胶的拉伸强度达到最佳值,随着促进剂NS用量的增加,ENR25硫化胶的撕裂强度逐渐增大;随着促进剂NS用量的增加,ENR25硫化胶的耐热空气老化性能提高。     

甲基丙烯酸对氢氧化铝填充丁苯橡胶性能的影响

将甲基丙烯酸（MAA）用作Al(OH）3填充丁苯橡胶（SBR）复合材料的添加剂，结果表明，在高填充Al(OH）3的SBR中加入MAA可以较大幅度地提高其过氧化物硫化胶的力学性能。当Al(OH）3用量为150份（质量份，下同）时，随着MAA用量增加，SBR硫化胶的邵尔A型硬度和定伸应力逐渐增大，拉伸强度和撕裂强度有较大幅度的提高，当MAA用量为20份时，随着Al(OH）3用量增加，SBR硫化胶的邵尔A型硬度、定伸应力和撕裂强度逐渐增大，拉伸强度在Al(OH）3填充量为25份时最大，大量填充Al(OH）3的SBR硫化胶的阻燃性能较好，氧指数受MAA用量的影响较小，该SBR硫化胶亦具有良好的热空气老化性能。     

丁苯橡胶/轮胎再生橡胶用量比对农业轮胎胎面胶性能的影响

研究丁苯橡胶(SBR)/轮胎再生橡胶(TRR)用量比对农业轮胎胎面胶性能的影响。结果表明:SBR和TRR总用量为80份或SBR用量为50份时,随着TRR用量增大,混炼胶的硫化速率增大,硫化胶的耐臭氧老化性能提高;SBR/TRR用量比为30/50,20/60和10/70时,炭黑在胶料中的分散性较好;SBR/TRR用量比为10/70时,硫化胶的压缩生热较低;SBR/TRR用量比为10/70和50/0时,硫化胶的耐热氧老化性能较好;SBR/TRR用量比为10/70时,胶料的综合性能较好。     

粘合增进剂AIR-1在载重斜交轮胎中的应用

研究粘合增进剂AIR-1在载重斜交轮胎内层帘布胶、外层帘布胶及内衬层胶中的应用效果。结果表明．加入粘合增进剂AIR-1．可提高NRBR／SBR硫化胶的H抽出力和耐热老化性能及成品轮胎的耐久性能．减少轮胎脱层、胎里跳线、内折断线等质量问题，降低胶料成本。     

高耐磨炭黑填充型粉末SBR研究Ⅲ.硫化胶的热空气老化性能

研究了高耐磨炭黑(N330)填充型粉末丁苯橡胶犤P(SBR/N330)犦硫化胶在100℃×48h及72h条件下的热空气老化性能,并与块状SBR/N330机械混炼胶的硫化胶进行了对比。采用RPA2000型橡胶加工性能分析仪测定了硫化胶的损耗因子(tanδ)。结果表明,包覆剂可使P(SBR/N330)硫化胶老化后的拉伸强度和扯断伸长率具有较高的保持率,并提高了硫化胶的压缩疲劳温升及tanδ,但硫化胶的耐磨性能和耐压缩永久变形性能下降。随着包覆剂含量的增加,硫化胶上述性能的变化趋势增强。当包覆剂为5质量份时,老化前后P(SBR/N330)硫化胶的耐屈挠疲劳性能较强。     

粘合增硬剂H在胎圈钢丝胶中的应用

研究了粘合增厚剂H在胎圈钢丝胶中的应用效果。试验结果表明，在胎钢丝胶配方中加入8份粘合增硬剂H，可显著提高硫化胶的邵尔A型硬度、拉伸强度、橡胶与钢丝的粘合力及耐热老化性能；胶料的生产工艺正常，钢丝圈挂胶较好；成品轮胎胎圈钢丝与橡胶的粘合力明显提高，可减少钢丝圈爆破现象的发生。     

共混比对ACM／FKM共混胶性能的影响

采用硫化剂TCY为共硫化剂,研究了共混比对丙烯酸酯橡胶／氟橡胶共混胶的硫化特性、力学性能、耐热老化性能和耐油性能的影响。结果表明：TCY可以同时硫化两种橡胶;ACM／FKM共混比为20／80时．硫化胶具有较好综合力学性能和耐热老化性能;随着ACM用量的增加,硫化胶耐油性能逐渐下降。     

低相对分子质量反式-1,4-聚异戊二烯蜡在NR/SBR并用胶中的应用

该文将低相对分子质量反式-1，4-聚异戊二烯蜡（LMTPIW）代替芳烃油用于天然橡胶（NR）和丁苯橡胶（SBR）并用胶中，研究其对并用胶性能的影响。结果表明，用LMTPIW代替芳烃油用于NR／SBR并用胶中，操作方便，可改善混炼胶的加工性能，混炼胶的焦烧时间、正硫化时间有降低的趋势，硫化速率有增大的趋势，硫化交联程度随之下降。随着LMTPIW用量的增加，硫化胶的拉伸强度、邵A硬度有降低的趋势，300％定伸应力减少；拉断伸长率、压缩生热温升、压缩永久变形增大；撕裂强度和常温下回弹先增大后减少，硫化胶的屈挠疲劳性能明显提高，老化性能略有下降。加入LMTPIW后炭黑在混炼胶中的分散均匀程度得到改善。     

CM/SBR共混比对共混胶性能的影响

研究了氯化聚乙烯橡胶(CM)/丁苯橡胶(SBR)共混比对其共混胶硫化特性、力学性能、耐热老化性能和耐油性能的影响。结果表明,随着CM用量的增大,共混胶正硫化时间延长,耐热老化性能和耐油性能均升高;当CM/SBR共混比为40/60时,共混胶具有较好综合力学性能。     

含ZnO硫化体系下共混比对NBR/ACM共混胶性能的影响

研究了丁腈橡胶(NBR)与丙烯酸酯橡胶(ACM)的共混比例对共混胶硫化性能、物理机械性能、耐热空气老化性能、耐热油老化性、低温性能的影响。结果表明:随着ACM并用量的增加,共混胶最高转矩逐渐降低,焦烧时间明显下降,FSH、KS H这种硫化体系不宜在纯ACM中使用;随着ACM并用量的增加,共混胶拉断强度、扯断伸长率均降低,模量逐渐提高;热空气老化后,随着ACM并用量的逐渐提升,力学性能变化率逐渐降低,ACM可以提升共混胶耐热空气老化性;热油老化后,随着ACM并用量的增加,共混胶力学性能、质量及体积变化率均降低,耐油性能逐渐提升;随着ACM并用量的增加,共混胶的脆性温度逐渐上升,耐低温性能降低。     

橡胶-金属粘合增进剂硼酰化镍的应用研究

研究粘合增进剂硼酰化镍对天然橡胶(NR)/丁苯橡胶(SBR)并用胶粘合性能、硫化特性及物理性能的影响。结果表明:随着硼酰化镍或癸酸钴/硼酰化镍混合物用量的增大,NR/SBR并用胶的粘合性能提高,t90缩短,对硫化胶的物理性能产生一定影响,且生产成本降低。     

硫化体系对CR／SBR共混胶性能的影响

探讨了给硫体和TCY／给硫体2种不同硫化体系对CR／SBR共混胶硫化特性、硫化橡胶力学性能和耐热老化性能的影响。结果表明：含DTDM的共混胶焦烧时间较长。正硫化时间较短,硫化特性较好。采用TCY／给硫体复合硫化体系且随着TCY用量的增加,CR／SBR硫化橡胶拉伸强度先增大后减小,TCY用量为1份拉伸强度达到最大值（23．0MPa）。2种不同硫化体系的硫化橡胶耐热老化性能都较好,老化后拉伸强度保持率在100％左右,拉断伸长率保持率也在70％左右。     

硫化体系对异戊橡胶硫化胶性能的影响

主要考察了普通硫化体系、半有效硫化体系、有效硫化体系、低硫硫化体系及无硫硫化体系对异戊橡胶硫化胶力学性能及老化性能的影响.结果表明,随着交联密度的增大,拉伸强度和撕裂强度均呈先上升后下降趋势,定伸应力和硬度都增大,而拉断伸长率下降,压缩永久变形变小.促进剂DPTT用量对硫化胶力学性能及老化性能的影响较大.