试验条件对两类航空刹车副摩擦性能的影响

介绍了试验条件对粉末冶金对偶和合金钢对偶两类航空刹车副摩擦性能的影响。试验结果表明,在设计着陆和服役使用条件下,与粉末冶金对偶配对使用的刹车副摩擦系数较高;在中断起飞条件下,则与合金钢配对使用的刹车副摩擦系数要高一些。摩擦材料的磨损,在设计着陆条件下,与合金钢配对使用的材料磨损比与粉末冶金对偶配对使用的材料磨损大得多;服役使用条件下,两者的磨损大体相当。作者对这种摩擦性能的差别,进行了摩擦机理的分析。     

喷射沉积Al-Si/SiCp复合材料干滑动磨损机理的研究

通过MM1000摩擦磨损试验, 研究了喷射沉积Al-Si/SiCp复合材料在干滑动状态下的摩擦磨损特征, 并对摩擦层的显微组织和形貌进行了观察, 同时对磨损机理进行了分析。结果表明,随着基体中硅含量的增加, 复合材料的磨损率大大降低, 另外, 致密化处理可进一步改善铝基复合材料的耐磨性能。随复合材料硬度的增加, 磨损机理由严重磨粒磨损向轻微磨粒磨损转变。     

油润滑下WSi2／MoSi2复合材料的摩擦学性能

运用M－200型磨擦磨损试验机测定了WSi2/MoSi2复合材料与45^#钢配副油润滑时的摩擦学性能，采用扫描电子显微镜分析了其磨损机理。结果表明：油润滑可明显改善WSi2/MoSi2复合材料的摩擦学性能，在80－120N时材料具有较好的摩擦磨损综合性能；在油润滑下，WSi2/MoSi2复合材料的磨损机理表现为点蚀磨损和磨粒磨损，偶件45^#钢的损失主要归因于磨粒的切削作用。图6，参13。     

冲击与摩擦耦合作用下GCr15-45摩擦副的磨损行为研究

在M2000磨损试验机上进行了GCr15-45摩擦副的磨损试验,用表面粗糙度仪测量试样在不同磨损阶段的表面形貌,用称重法测量其磨损量。研究表明,在冲击与摩擦耦合作用下GCr15-45摩擦副的磨损主要以45钢的磨损为主,硬度和温度对其磨损的影响较显著。     

TiC/Cu复合材料的摩擦性能分析

为提高TiC/Cu复合材料的摩擦性能,对不同TiC掺量条件下TiC/Cu复合材料的摩擦磨损性能进行试验分析,研究结果表明：与基体试样相比复合材料的磨损系数较低,且在低载荷磨损时磨损性能更佳,TiC含量增加到3%时的摩擦系数最低。通过磨损形貌分析发现,基体材料主要为黏着磨损,复合材料的磨损行为表现为氧化、粘着和剥层磨损,且复合材料中的TiC颗粒能很好的抵抗粘着磨损的作用,从而使得复合材料的磨损表面磨损程度减轻。     

压力对碳纤维-铜-石墨复合材料电磨损性能的影响

研究了在电磨损条件下, 压力变化对复合材料磨损性能的影响。结果表明:在纯机械磨损、电磨损条件下, 复合材料的磨损量均随磨损时间线性增大;在纯机械磨损时, 复合材料的磨损量与压力成正比, 而在电磨损条件下, 复合材料的电磨损量随压力的增加呈U 形变化;复合材料的电磨损与极性有关, 正刷的磨损量大于负刷。     

油润滑下MoSi2/CrWMn钢摩擦磨损性能的研究

在M—200型摩擦磨损试验机考察了MoSi2／CrWMn钢在20^#机油润滑条件下的摩擦学性能，并比较了该摩擦副在干摩擦条件下的摩擦磨损特性。运用扫描电子显微镜和定点探针观察与分析了摩擦副的表面形貌及其微区成分，讨论了其磨损机理，并探讨了MoSi2材料的配副特性。试验结果表明：润滑油改善了MoSi2材料的摩擦学性能，MoSi2／CrWMn钢的主要摩擦机理为塑性变形，MoSi2材料的磨损机制主要表现为疲劳磨损和磨粒磨损。高硬度CrWMn钢适合作MoSi2的配副材料。     

载荷对原位无压烧结MoSi2基复合材料磨损性能的影响

通过原位烧结的方法成功制备出SiC-WSi2-MoSi2复合材料,并在XP-5型高温摩擦磨损试验机上考察了SiC-WSi2-MoSi2复合材料与Al2O3陶瓷对磨时的摩擦磨损特性.采用带微探针的扫描电子显微镜(SEM)观察与分析了SiC-WSi2-MoSi2复合材料的磨损表面形貌及成分组成,并讨论了其磨损机理.实验结果表明:复合材料的磨损过程可分为3个阶段:跑合阶段、过渡期和稳定磨损;MoSi2基复合材料的磨损机理随着载荷变化而变化,依次表现为氧化、粘着、研磨和疲劳磨损.Al2O3的磨损机制为粘着和疲劳磨损.     

电机车车轮—轨道摩擦副的摩擦磨损研究

通电条件下摩擦副的摩擦磨损行为与通常工况下的摩擦磨损行为有较大的区别。为了掌握矿井运输的电机车车轮—轨道摩擦副的摩擦磨损情况 ,分析了架线式电机车及其车轮—轨道摩擦副的工作原理和工况特点 ;在模拟通电的工况条件下 ,实验研究了电机车车轮—轨道摩擦副的摩擦磨损行为     

碳纤维增强铜基自润滑复合材料的摩擦磨损性能研究

采用无压熔渗工艺制备了碳纤维增强铜基自润滑复合材料。采用偏光显微镜和扫描电镜观察了材料的组织形貌,研究了热解碳含量对材料物理性能的影响,并探讨了往复运动模式下材料的摩擦磨损性能及磨损机制。研究结果表明:含钛锡青铜熔融合金液体可充分渗入碳纤维多孔预制体中,复合材料成分均匀;随热解碳体积含量增加,复合材料密度、硬度及摩擦系数减小,磨损率升高;材料表面摩擦膜的形成和脱落是造成复合材料磨损加剧的原因;碳纤维增强铜基自润滑复合材料在往复运动模式下的摩擦磨损机制主要为磨粒磨损并伴随氧化磨损。     

减摩组元对树脂基闸片摩擦磨损性能的影响

研究了在树脂基摩擦材料中添加固体润滑剂石墨、二硫化钼、焦炭粉,以适当调整其摩擦系数,并改善摩擦磨损性能.结果表明:树脂基摩擦材料中添加石墨可有效降低摩擦系数,大幅度提高复合材料及其摩擦副的耐磨性.树脂基摩擦材料中的二硫化钼在摩擦过程中,发生氧化转变为MoO3,失去了层状结构,因而不能使摩擦系数降低.焦炭粉的加入,也可降低树脂基摩擦材料的摩擦系数.     

压力对碳纤维-铜-石墨复合材料电刷摩擦系数的影响

研究了碳纤维-铜-石墨复合材料在纯机械磨损和电磨损条件下, 电刷压力的变化(7.5～30 N/cm²)对复合材料电刷摩擦系数的影响, 用扫描电镜观察了磨面形貌, 对复合材料摩擦系数的变化机理进行了初步探讨。     

基于造粒技术的制动衬片颗粒配比优化试验研究

本文研究了颗粒料与母体配方混合后,对衰退率和磨损率的影响规律,通过配比试样在JF1501型定速式摩擦试验机上进行的摩擦磨损试验表明,应用造粒技术对摩擦材料在工作过程中减少热衰退具有一定的作用,并通过正交试验分析了不同粒径、不同配比对试样的磨损率和衰退率影响效应。     

制动摩擦系统的研究与设计

针对制动摩擦系统的特点,分析了制动器摩擦学设计的研究内容。主要包括无石棉摩擦材料及对偶材质的选用,对偶表面形貌对制动摩擦性能的影响,提出了有利于摩擦热散出、转换的制动器结构设计,并指出今后制动器基础研究的发展方向。     

石墨对碳毡/水泥复合材料摩擦性能的影响

以水泥为黏结剂,碳(纤维)毡为增强材料,石墨为摩擦性能调节剂,用浸渍法制备了碳毡/水泥复合材料。在AG-10k N万能试验机上测试了复合材料的抗弯和抗压性能;按照GB 5763-2008,使用MMUD-10B型摩擦试验机在100 N载荷下测试复合材料在不同石墨掺量下的摩擦因数和磨损量,研究了三维针刺碳毡/水泥复合材料的摩擦性能,并结合其磨损面和摩擦碎屑形貌研究了摩擦磨损机理。结果表明:随着石墨掺量的增加,摩擦因数不断减小,磨损率先减小后增大,抗弯强度和抗压强度均出现逐渐降低的趋势;当石墨掺量为12%时,摩擦因数为0.37,并有最低磨损率为4.4×10~(-7) cm~3/(N·m)。     

二硼化钛-铜-石墨基复合材料的摩擦磨损性能研究

采用粉末冶金的方法制备了TiB₂-Cu-C、镀铜TiB₂-Cu-C和铜-石墨复合材料电刷。研究了以上3种复合材料电刷在相同的压力和线速度条件下的机械磨损性能和电磨损性能。研究表明: 在通电磨损时, 3种复合材料的摩擦系数、磨损量要大于纯机械磨损时的摩擦系数和磨损量, 石墨形成的润滑膜对摩擦系数的影响很大。对比3种复合材料电刷的磨损量, 发现加二硼化钛的最高, 铜-石墨的次之, 加镀铜二硼化钛的最低。加入镀铜二硼化钛电刷的耐磨性能显著提高。     

复合纤维粒料在无金属/无石棉摩擦材料中的应用

介绍了一种复合纤维粒料应用于无金属/无石棉摩擦材料的配方、工艺过程和性能测试结果,试验证明,将复合纤维粒料应用于上述摩擦材料中,能较好地提高摩擦材料的综合性能,尤其是能够明显降低材料的磨损率。此种无金属/无石棉摩擦材料环保、安全、耐磨,是一种较为理想的无石棉摩擦材料。     

纳米蒙脱石改性PF增强复合材料及摩擦磨损性能

采用球磨法成功制备了纳米蒙脱石（MMT）粉体,并使用KH-550偶联剂对制备的纳米MMT粉体进行表面修饰（K-MMT）,结果表明,85%的MMT颗粒粒径在100 nm之内,且修饰的纳米K-MMT在溶液中具有较好的分散性。用纳米K-MMT改性酚醛树脂PF,并制备改性纳米K-MMT增强摩擦试样。热失重测试表明,在300~700℃,未改性的PF与纳米K-MMT改性PF（K-MMT-PF）变化趋势相近;而当温度高于700℃时, K-MMT-PF具有较好的耐热性。摩擦试验结果表明,纳米K-MMT改性PF增强摩擦试样的摩擦因数和磨损率得到了改善,其摩擦机理主要为粘着与疲劳磨损。     

ZTA/A356复合材料的摩擦磨损性能研究

利用热压烧结制备了ZTA陶瓷预制体,然后通过压力浸渗工艺制备了ZTA/A356复合材料,同时对复合材料的摩擦磨损性能进行了测试分析.试验结果表明,ZTA/A356复合材料的体积损失约为A356基体铝合金的1/4,且复合材料的摩擦磨损性能随ZTA颗粒粒度的减小先下降再提高.