植物甾醇的氢化

本试验以植物甾醇为原料,雷尼镍为催化剂,异丙醇为反应溶剂,通过单因素试验探讨了温度、氢气压力、反应时间、转速及甾醇浓度等因素对甾醇氢化的影响。通过正交试验优化了甾醇氢化的工艺条件,试验结果表明：温度135℃,氢气压力2.5MPa,时间5h,转速700r/min,甾醇浓度37%,氢化效果最好。     

维生素E氢化

该文介绍维生素E(VE)催化加氢试验结果,研究反应温度、压力及催化剂用量对氢化反应影响。氢化工艺条件为:反应温度120℃,反应压力0.9 MPa,反应时间2小时,电机转速700转/分,催化剂用量为原料重10％(湿重),正己烷加入量为5 ml/g原料。通过试验表明,雷尼镍(Raney nickel)催化剂用于VE氢化,是一种活性较好催化剂。     

植物甾醇的氢化-甾烷醇生产工艺的研究

实验以植物甾醇为原料，以钯碳为催化剂，在较温和的条件下实现了甾醇的氢化反应。研究表明，采用丁醇为溶剂，甾醇浓度为10％(w／v)，氢气压力0．4MPa，80℃条件下反应5h，所得产品氢化率高达80％以上，而其游离羟基几乎不受影响。该产品既可直接应用，也可作进一步衍生化生产甾醇酯。     

氢化6#溶剂油中芳烃的方法研究

通过镍铝催化剂对6#溶剂油进行氢化处理,在反应釜进行氢化反应,对氢化压力、氢化温度、氢化时间、搅拌速度、催化剂添加量进行单因素实验和响应面优化实验,得出最佳工艺参数为:氢气压力为0.61MPa,温度为81℃,时间为70min,搅拌速度为150r/min,催化剂添加量为3%,脱芳率达到96.3%,氢化前溶剂油中芳烃含量为15500μg/g,氢化后的溶剂油中芳烃含量<100μg/g。有效地降低了浸出油脂中的芳烃含量。     

超临界CO2状态下氢化大豆油制备润滑油基础油

采用Pd/C作催化剂,以碘值为考察指标,在超临界CO2状态下对三级大豆油进行氢化制备润滑油基础油,确定最佳工艺条件为:催化剂用量0.06%,反应时间45 min,反应温度50℃,CO2压力5.5 MPa、加入氢气至总压力9 MPa,搅拌速度200r/min.在此条件下,所得氢化大豆油的碘值(Ⅰ)为88.20g/100g,黏度为9.89 Pa·s,过氧化值为5.6 mmol/kg,酸值(KOH)为0.68 mg/g.     

无溶剂直接酯化法合成α-亚麻酸植物甾醇酯工艺研究

研究了植物甾醇与α-亚麻酸无溶剂直接酯化法合成α-亚麻酸植物甾醇酯的最佳工艺条件.通过单因素试验研究了α-亚麻酸和植物甾醇不同质量比、催化剂添加量、反应时间及反应温度对α-亚麻酸植物甾醇酯酯化率的影响.通过正交试验对α-亚麻酸植物甾醇酯合成工艺进行优化,最终得到优化工艺条件为:即真空度为0.03～0.04 MPa,α-亚麻酸与植物甾醇的质量比4:1,催化剂量为2.5%,反应时间为8 h,反应温度140℃,在此条件下,α-亚麻酸植物甾醇酯的酯化率为(98.88±0.984)%.因此,通过本论文的研究得到了一种绿色、安全、高效的α-亚麻酸植物甾醇酯合成工艺.     

通过氢化、分提对VE进行提纯

通过氢化、分提工艺对VE进行提纯,氢化工艺条件为:反应温度120℃,反应压力0.9 MPa,反应时间2 h,电机转速700 r/min,催化剂用量为原料重10%(湿重),正己烷的加入量为5 mL/g原料;分提工艺条件为:温度4℃,时间24 h.在VE组成不发生变化的情况下,使其含量由62.31%提高至67.25%.     

超临界CO2状态下生物酶法催化合成植物甾醇酯

对葵花油与植物甾醇在CO2 超临界状态下合成植物甾醇酯的工艺进行研究。采用Novozym 435 脂肪酶做催化剂,进行酯化反应。通过单因素与正交试验,确定了最佳工艺条件：反应温度85℃、植物甾醇质量分数5%、反应压力8MPa、反应时间1h、搅拌速度600r/min,在此条件下,转换率为92.1%。与常规方法相比,本工艺降低了反应温度,缩短了反应时间。     

醇酯交换法合成甾醇酯工艺研究

以植物甾醇、油酸甲酯为原料,甲醇钠为催化剂,研究了甾醇酯的合成工艺。通过单因素试验和正交试验确定了酯化反应的最优条件为:甾醇与甲酯摩尔比1:4,催化剂用量1.2%,反应温度125℃,反应时间4 h,真空度0.095 MPa,甾醇酯纯度为92.28%。甾醇酯的脱色条件为:真空脱色0.095 MPa,温度95℃,时间25 min,脱色剂添加量为活性白土3%+活性炭3%。真空蒸馏条件为:真空度150 Pa,蒸馏温度160～190℃。精制后产品甾醇酯纯度达到93.7%。     

流态化半干法制备马铃薯阳离子淀粉工艺的研究

以马铃薯淀粉为原料,2,3-环氧丙基三甲基氯化铵(GTA)作为醚化剂,KOH作为催化剂,采用单因素试验和响应曲面优化试验对工艺条件进行优化,最终确定流态化半干法制备马铃薯阳离子淀粉最优工艺条件为:淀粉粉碎粒度100目、醚化剂GTA添加量7%、KOH添加量4%、体系含水率20%、反应温度97℃、水蒸气流量3.53 L/min、反应压力2 MPa和反应时间1.9 h。在最优的工艺条件下,制备的马铃薯阳离子淀粉的取代度为0.274,反应效率高达96.24%。     

超临界CO_2氢化大豆油工艺优化及动力学分析

以自制Ni-Ag/SBA-15为催化剂,在超临界CO_2条件下对氢化大豆油的工艺进行研究,其最佳工艺条件为CO_2压力8.0 MPa、氢气分压3.40 MPa、氢化温度100℃、催化剂用量0.20%、搅拌速率300 r/min、氢化时间90 min,产品碘值为86.0 g I_2/100 g,反式脂肪酸(trans fatty acids,TFAs)含量为11.7%;利用氢化动力学方程,运用MATLAB软件编辑运算程序,研究超临界CO_2氢化大豆油的反应速率与选择性,与常规状态下氢化进行比较,发现超临界CO_2状态氢化反应速率较快,且对亚麻酸及亚油酸有更好的氢化选择性。同时,在超临界CO_2条件下进行氢化,氢化大豆油产品中的TFAs和硬脂酸含量更低,分别为11.7%和9.4%。     

超临界CO_2状态下米糠油加氢反应的研究

在CO2超临界状态下,采用Pd/C做催化剂,对三级米糠油进行氢化反应研究,确定了最佳工艺条件:催化剂用量0.07%,反应时间40 min,温度75℃,总压力7.5 MPa,搅拌速度200 r/min。在此条件下,所得氢化米糠油的碘值为53.2 g/100 g,产品颜色为乳白色,免去了油脂脱色步骤,保留了原有的营养物质,成品中反式脂肪酸含量低,使其成为优质的人造奶油基料。     

多相催化乙酰丙酸甲酯合成γ-戊内酯的研究

以活性炭为载体制备的钌碳(Ru/C)作催化剂,将其用于乙酰丙酸甲酯多相催化加氢实验中。在质子溶剂中对Ru/C催化乙酰丙酸甲酯加氢反应进行了讨论,并利用透射电镜以及X射线衍射仪对Ru/C催化剂在使用前后的变化进行了表征。考察了反应温度,反应时间,催化剂用量,溶剂等对反应的影响,实验结果表明在温度为190℃、时间为150min、催化剂用量为20%(相对于乙酰丙酸甲酯的质量分数)、压力为3.0MPa、溶剂为无水甲醇时,该反应γ-戊内酯的选择性为92.2%,产物γ-戊内酯的产率达到92.2%。     

骨架镍的制备及其在染料中间体合成中的应用

为满足清洁生产的要求,提高T酸合成的反应速率和转化率,以镍铝合金粉末作为催化剂前驱体,经过氢氧化钠活化制备骨架镍催化剂,借助扫描电子显微镜、X射线衍射仪、比表面积及孔隙分析仪和Zeta电位分析仪等手段对其结构和性能进行表征,并研究其在硝基T酸加氢还原制备T酸中的应用。结果表明:制备的骨架镍催化剂含有大量的孔道,以中孔为主,比表面积为46.88 m²/g,平均晶粒尺寸为15.8 nm。制备的骨架镍在硝基T酸加氢还原中的最佳应用工艺为:催化剂质量分数2.500%,反应压力2.0 MPa,反应温度120 ℃,搅拌速度800 r/min。在此最佳工艺条件下,硝基T酸的转化率达99.07%,并且套用10次无明显失活现象。     

Pd/碳纳米管催化转移氢化大豆油工艺优化及动力学分析

为降低油脂氢化过程中反式脂肪酸的含量,本实验以自制的Pd/碳纳米管（Pd/carbon nanotubes,Pd/CNTs）为催化剂,在催化转移氢化体系中氢化大豆油,通过响应面试验以大豆油碘值为响应值摸索最优工艺条件,同时对催化转移氢化大豆油进行动力学分析。结果表明：最佳工艺条件为氢化温度84 ℃、催化剂添加量0.20%（以体系质量计）、甲酸铵供体浓度0.33 mol/50 mL、氢化时间90 min,产品的三烯酸、二烯酸和单烯酸反应速率常数分别为4.9×10－2、8.7×10－3和8.31×10－4,氢化亚麻酸和亚油酸的选择性高达5.63和10.47,氢化后大豆油碘值为95.3 g/100 g,反式脂肪酸相对含量仅为10.2%。采用催化转移氢化的方式进行油脂氢化,对制备低反式氢化油脂具有一定的研究意义和应用前景,也可为油脂氢化工业的发展提供一定的理论依据。     

制备低反式酸氢化葵花油的研究

采用自制的负载型钯氧化铝催化剂,以反式脂肪酸含量为考察目标,通过单因素实验,研究了不同反应温度、反应压力、催化剂用量等条件对氢化油(氢化油碘值为75)中反式酸含量的影响。在单因素实验的基础上,采用响应面实验优化了氢化工艺参数,并进行了重复验证实验,得出低反式酸氢化葵花油反应的最佳工艺条件为:反应温度为52℃,反应压力为1.9MPa,催化剂用量为170mg/kg,此时的反式酸含量为10.59%。     

超临界CO2 条件下大豆粉末磷脂氢化工艺优化

为提高大豆粉末磷脂产品的储藏稳定性,对大豆粉末磷脂在CO2 超临界状态下的氢化工艺进行深入研究。采用Pd/C 作催化剂,无水乙醇与二氯甲烷(1:3,V/V)为溶剂,进行加氢反应。最终确定了最佳工艺条件：催化剂用量4%、反应时间60min、总压力10.5MPa、反应温度70℃、搅拌速度250r/min。所得氢化大豆粉末磷脂的色泽淡黄,碘值27.81g I2/100g,稳定性较好。     

固体碱催化合成中碳链脂肪酸聚甘油酯

以聚甘油、樟树籽仁油脂肪酸为原料,固体碱KOH/Al2O3为催化剂,催化酯化合成中碳链脂肪酸聚甘油酯.采用单因素试验研究反应温度、反应时间、聚甘油与中碳链脂肪酸质量比、催化剂用量对酯化率的影响,通过正交试验优化中碳链脂肪酸聚甘油酯的合成工艺.最优合成工艺条件为反应温度220℃、反应时间2.5h、聚甘油与中碳链脂肪酸质量比2∶1、催化剂用量4.5％,该条件下酯化率为87.5％,所得中碳链脂肪酸聚甘油酯的酸值(KOH)、皂化值(KOH)、碘值(Ⅰ)、熔点分别为1.86 mg/g、148.4 mg/g、2.9 g/100 g、47.3℃.     

Pd/C催化下麦草碱木质素与氢气的还原反应

以钯/炭(Pd/C)为催化剂,以氢气为还原剂与麦草碱木质素进行反应,分析了不同反应条件对催化效果的影响,用化学法测定了反应前后碱木质素官能团的含量,并与环己烯还原法进行了比较。结果表明,在Pd/C催化剂负载量为3%、用量0.1g/g、氢气流速20mL/min、反应温度363K、反应时间3h的条件下,反应后碱木质素的总羟基、酚羟基、醇羟基含量分别为14.39%、4.21%和10.18%,较反应前分别增加了133.68%、27.96%和264.87%。与环己烯法相比,氢气还原法的催化剂用量明显减少,醇羟基数增加较为显著,酚羟基含量基本一致。氢气还原活化效果明显优于环己烯还原效果。