面向自动钻铆离线编程系统的运动仿真技术

针对五轴自动钻铆系统的结构和运动特点,构建了自动钻铆离线编程系统架构,开发了五轴自动钻铆系统加工运动仿真模块。根据调姿过程中钻铆点均相对固定于托架坐标系这一特点,提出了一种基于动坐标系位姿点的运动学反解算法;在此基础上提出了一种具有实时干涉检验功能的钻铆路径规划方法;在CATIA DMU模块通过CAA的二次开发方法实现机床运动仿真的需求;以某飞机壁板类零件对该仿真系统进行了验证。结果表明,所提方法能够有效识别出运动路径上的干涉部位并通过施加途经点的形式避让该干涉部位。     

基于CATIA V5二次开发的产品自动装配

数字化建模过程中,产品的自动装配可以省去大量手动工作,提高效率。介绍CATIA V5二次开发的方法,利用CAA实现打开CATIA装配体文件,将已有部件插入到装配体中,建立约束关系,实现产品自动装配的功能。提出采用坐标轴系统重合的约束方法,以自动钻铆机床和壁板的自动装配为实例验证。     

轻型自主移动钻铆系统定位检测与自适应规划

定位检测是飞机机身部件自动化钻铆的技术基础,是提高系统定位精度的技术保证。根据大飞机机身筒段对接钻铆需求,研制了一套基于CCD相机定位检测的轻型自主移动钻铆系统。针对复杂加工系统和多样化基准形式,提出了多坐标系建立及转换方法和定位检测与加工任务自适应规划策略,通过检测不同基准位置,建立各坐标系关联,分别采用最小二乘法和间接转换法获得实际位置与理论位置的偏差模型,修正了待加工产品数模偏差和工装及产品制造与安装误差,对待加工孔位信息进行自适应规划。实验表明,定位检测方法切实可行,能实现系统高精度钻铆的精确定位。     

基于CAA的自动钻铆工艺参数管理系统构建技术

针对自动钻铆的需求,研究基于CAA开发环境的数据库系统构建技术。建立与CATIA无缝集成的自动钻铆工艺参数管理系统,整合企业CAPP资源,消除制造信息化中的信息孤岛。具体实现了用户信息管理、信息分类检索、工艺数据管理、故障信息管理、参数报表输出等功能,能够为CAA环境下的数据处理系统开发提供技术支持。     

西门子SINUMERIK 840D在自动钻铆机数控托架集成系统研制中的应用

针对钻铆设备(RMS335),重新设计了其数控托架系统,由于托架各轴轴间跨距大,所以以西门子SINUMERIK840D数控系统作为开发平台,采用同步轴驱动方案,由840D中龙门轴功能实现各轴同步运动,设计了全闭环位置检测系统,实现了托架的自动定位,从而使定位精度达到设计要求。     

西门子SINUMERIK 840D在自动钻铆机数控托架集成系统研制中的应用

针对钻铆设备（RMS335）,重新设计了其数控托架系统,由于托架各轴轴间跨距大,所以以西门子SINUMERIK840D数控系统作为开发平台,采用同步轴驱动方案,由840D中龙门轴功能实现各轴同步运动,设计了全闭环位置检测系统,实现了托架的自动定位,从而使定位精度达到设计要求。     

自动调平系统的设计与实现

从自动钻铆机床托架调平工作原理入手,研究了钻铆区域调平的算法,给出了机床托架自动调平的实现方法、微调实现过程和调平步骤,通过实际应用,最终实现了飞机壁板的自动钻铆,证明了自动调平系统的设计是可行的.     

附加外部轴的工业机器人自动钻铆系统分站式任务规划与控制技术

附加外部轴的工业机器人自动钻铆系统是飞机部件自动化装配的典型装备,传统的七轴联动工作模式对外部轴的制造精度和安装精度提出了很高的要求,导致实施成本高、周期长,故提出外部轴分站式工作模式。分析了机器人自动钻铆系统组成和工作流程,讨论了分站式工作模式下机器人任务规划的方法,研究了离散局部闭环伺服控制策略。试验平台测试结果表明,该方法将外部轴的重复定位精度从0.2mm提高到0.02mm。     

一种串并联五坐标自动钻铆机

根据飞机自动化装配的功能需求,研制了一套基于串并联机构的全自动钻铆系统。基于螺旋理论的分析方法对并联机构进行了自由度分析,证明该钻铆机构能够进行五坐标的调姿运动。在UMAC控制平台的基础上开发了钻铆机控制系统,设计钻铆机的控制软件及用户界面,并进行了实验验证。结果表明该自动钻铆机能实现飞机壁板自动钻铆需求。     

基于模块化设计理论的自动钻铆系统设计

根据模块化设计理论,设计了一种飞机壁板装配自动钻铆系统,实现了飞机钻铆自动化.首先对模块化设计概念及其特点进行了简要阐述,指出模块化设计的一般步骤;然后按功能要求对自动钻铆系统进行模块划分;最后设计了相应模块的机械结构,并对自动钻铆系统中最重要的末端执行器模块进行了较深入的探讨.     

基于CATIA的明细表信息自动提取和处理

在三维软件平台上,明细表信息的提取是一个繁琐而且容易出错的过程。分析了明细表信息的数据结构;通过对用户输入的零件标号进行排序和信息项的自动提取,在此基础上进行修改和校对,自动生成符合标准的明细表,并在三维CAD平台CATIA上,利用CAA开发工具实现明细表自动处理系统。     

基于CATIA二次开发的五坐标数控机床运动仿真系统

在以Windows XP为操作系统的微机上，应用VC 6．0工具，基于Component Application Architecture(CAA)组件应用架构的CATIA二次开发技术，建立了一个五坐标数控机床的运动仿真系统，为进一步建立整个仿真系统做好了准备。     

CATIA环境下航空钣金产品的标准化设计

在CATIA航空钣金设计环境下,开发出一套符合《中华人民共和国航空工业部部标准》中钣金结构要素相关标准规定的钣金参数设计表。通过CATIA提供的设计表输入接口和外部数据库文件输入接口,实现了钣金产品设计全过程的标准化参数选用。开发实现的表单式参数数据库包含常用的5项航空标准全文数据和2项国家标准部分相关数据．在飞机结构设计中有很高的实用价值。     

基于刀具切削参数的NC编程技术研究

基于CATIA软件平台,根据刀具厂家提供的最佳切削参数,利用Access建立刀具切削参数库,并导入包含刀具切削信息的CATIA刀具库中,从而实现刀具切削信息在CATIA加工模块中的自动输入,解决了数控编程中人为输入刀具切削参数的问题,为数控编程刀具切削参数的合理选择提供了一定的参考。     

基于CATIA的CAD/CAT系统集成方法研究

探讨CATIA V5与计算机辅助公差设计(CAT)系统的集成方法,最终实现零件定位特征的识别以及公差规范的自动标注。首先识别出用户所选几何要素的类型,提取各要素的几何信息并保存在Excel中,用CAT系统进行功能公差规范,然后在CATIA中实现了三维公差的自动标注,用实例验证了该方法的可行性。     

虚拟样机技术在某型直升机舱门锁上的应用

运用三维造型设计软件CATIA构建某型直升机舱门锁机构数学模型,通过接口软件实现与机械动力学仿真软件ADAMS的数据交换,在ADAMS中建立锁机构虚拟样机模型。对虚拟样机模型进行动力学仿真分析,通过验证锁机构开启特性和在开锁触盘上施加开启力,得到主要铰链处的受力曲线。说明虚拟样机模型构建合理,仿真具有可信度。     

基于CATIA/CAA的轨道车辆压型件毛坯展开系统开发

压型件作为轨道车辆主要钣金零件组成部分,其毛坯展开精确性对控制成形精度和制造成本有重要作用。采用一步逆算法,基于CATIA/CAA平台开发一套方便用户交互的轨道车辆压型件毛坯展开GUI界面,完成对轨道车辆压型件毛坯的精确展开。以轨道车辆典型压型件小弯梁为研究对象,验证所开发毛坯展开系统的实用性。     

基于CATIA的减速器输出轴有限元分析

利用CATIA软件实现了减速器输出轴的设计和有限元分析.首先,利用零件设计模块设计出减速器输出轴的三维模型;然后,采用CATIA的有限元分析模块对其进行有限元分析;最后,根据分析结果,为设计人员提供了依据,提高了减速器输出轴设计效率.