互换装配法解算装配体尺寸链研究

优质的机器之所以能够正常运转并保证后期零件的加工精度,不仅取决于前期零部件的加工制造精度,还与各零部件在组装时是否处于正确的装配位置有重要关系。达到这一装配位置的常用方法就是采用互换装配法解算装配尺寸链。在互换装配法中,按照适用场合不同,又分为完全互换装配法和大数互换装配法等2种解算方法。通过实例描述了2种算法的解算过程,得出了各零部件实际安装尺寸及上下偏差;同时,按照换算后的尺寸及偏差安装零部件即可达到装配使用要求。通过对比分析,得出了2种算法的特点及适用场合,为选择何种算法更经济实用或能否满足实际加工要求提供了理论依据。     

基于提高机床加工精度的装配预紧技术研究应用

通过合理有效地控制预紧量和预紧力的大小,可以改善装配零部件承受载荷的状态,从而提高机床的装配质量和装配精度,最终确保机床的加工精度和可靠性。     

位置误差对关节式工业机器人末端精度的影响研究

由于关节式工业机器人零部件的加工误差及装配、安装的误差,导致机器人在运动中末端的执行精度不尽如人意.详细研究了机器人零部件的位置误差对末端精度的影响,可以为机器人零部件设计和制造公差的设置与优化提供重要的参考依据.     

3-RRR型数控回转台的精度分析

研究３－ＲＲＲ数控回转台的精度分析问题。利用空间矢量链分析法构造零部件制造误差与动角台位姿误差的映射关系,建立相应的精度分析概率模型;在此基础上对设定零部件加工精度等级后的动角台位姿进行误差估计和灵敏度分析。研究成果为合理确定零部件尺寸和形位公差及其加工装配工艺的制定提供了理论依据。     

可装配特征的结构化描述与匹配推理研究

针对复杂产品装配设计过程中零部件间匹配关系描述不清晰,装配设计过程中零件配对精度不高等问题,提出了可装配特征的结构化描述与匹配推理研究方法。在分析影响零件获取、匹配、调整以及装配的工艺关联、匹配型面特征,以及装配设计意图的基础上,给出了包括工程语义、装配约束、装配端口、装配空间关系的装配关键结的定义和结构化描述。基于装配关键结的复杂产品零部件进行了可装配性分析,确定了装配关键结中各因素权重,并通过模糊理想解法完成了对复杂零部件装配属性邻接图的求解,最终通过复杂产品装配从定性输入到定量求解,再到定性输出的映射变换实现了零部件间的精准匹配,给出了推理匹配过程。最后,通过应用算例验证了方法的有效性。     

大型镗铣床工作台的设计及安装

针对目前大型镗铣床工作台设计结构不够合理,水平精度低,承重能力弱,刚性差,影响加工质量和生产效率等问题,提出了新的设计方案、加工方法和安装工艺,不仅可以保证后继大型核电汽轮机主机零部件的加工要求,而且还可以用作工件的检验和装配平台.     

装配尺寸链在机械部件修配中的应用

机器设备功能的实现,除零部件本身的生产加工精度和质量起着决定因素外,产品的装配精度、装配质量也是重要因素,是实现产品功能的最终环节。实际生产中,许多机械及其零部件因装配精度不合格而无法使用。对机械零部件装配中存在的困难进行分析,提出用修配法通过对装配尺寸链的计算而保证机械产品装配精度的措施。     

基于蒙特卡罗法的工业机械臂精度分析

利用D-H参数法构造参数误差与末端位姿误差的映射关系,建立相应的精度分析概率模型;在此基础上通过计算机仿真对设定零件加工精度等级后的末端位姿进行精度预估和灵敏度分析。为合理确定各零部件的尺寸公差和制订合理加工装配工艺提供了理论依据。     

轿车滑移门安装定位点偏差计算与装配偏差建模

轿车滑移门与白车身的匹配精度直接影响到整车风噪声和外观品质.导轨的安装定位以及支架滚轮的装配精度是滑移门安装定位点装配偏差的主要影响因素.通过分析导轨与滚轮的空间装配尺寸关系,得出了滑移门在白车身对应定位点的偏差计算方法,在此基础上利用公差模拟软件ViS_VSA建立某车型滑移门的装配偏差模型,对装配偏差匹配尺寸分布进行仿真计算.该方法有助于提高尺寸公差的仿真精度,为合理分配滑移门定位点设计公差,提高滑移门匹配精度提供了设计依据.     

介绍几种机床精度检验的书籍

为了保证机床的制造质量,在机床零部件的加工和机床成 品的装配过程中都必须进行检验;机床成品的验收试验,则是 保证机床质量的最后的重要关键。为了作好这一工作,机床的 精度检验标准和正确的检验方法是必不可少的。下面介绍几种 书籍供机床设计、工艺、》加工、装配和检验人员参考。也可作 为机床验收。安装、保养维护以及设备检修的参考。 机床精度标准手册──金属切削机床研究所编, “机床与工具”编辑部出版。本书收集了金属切削机床研究所提 出的部颁标准草案,包括二十几种最通用的机床精度检验标准和通用技术条件。这些标准是在各机…     

飞机零部件自适应装配系统研究

针对当前飞机零部件装配型架自动化程度低、装配过程可控性差等问题，研究了一种飞机零部件自适应装配系统。该系统集成了虚拟技术、激光跟踪仪检测技术与柔性定位技术，采用了基于力与位移的全闭环控制方法，借助虚拟装调系统实现关键部件的自适应定位与装夹。系统采用某型机机头锥作为自适应装配验证对象，完成了对该部件的自适应精确装调，保证了安装精度，实现了装配过程中力与位移的监控。     

基于曲面约束匹配算法的装配仿真定位方法

随着工业科技的发展,现代制造业对零部件的装配精度提出了更高的要求,要求从系统制造的早期阶段预测最终产品的精度与性能,这有利于提高装配合格率、一致性及精度稳定性。在精密零件真实模型的装配仿真过程中,确定零件模型的装配定位是进行装配精度预测与控制首要解决的问题,其本质是两个带有几何误差的配合表面的精确匹配。提出一种基于曲面约束匹配算法的装配仿真定位方法,并通过试验验证,零件装配定位的预测值与实测值的相对误差在10%以内。该方法是准确有效的,具有很好的计算精度,可以快速准确地在真实接触状态下分析和验证装配出的产品是否符合精度要求,为产品的装配分析和公差设计提供良好的校验、反馈功能以及可视化手段。     

并行组合模拟退火算法在计算机辅助选配系统的应用

计算机辅助选择装配是利用计算机，并采用有效的算法，对装配尺寸链中各组成环的尺寸进行合理的搭配选择，以达到减小封闭环偏差的变动范围，提高装配精度的目的。现有的选配工作缺少一个理想的物理模型来保证高精度的装配。提出了一个新的计算机辅助选配系统，采用田口博士质量损失模型作为装配匹配精度指标，同时以总成本为优化目标函数，采用并行组合的模拟退火优化方法求解零部件的匹配。事例分析了选配系统的应用。     

基于适应性装配特征的自动装配技术研究

装配设计是现代CAD技术中的一个重要组成部分,但其中对零部件自动装配的研究还相对薄弱。笔者在研究参数化设计和装配建模的基础上,提出了基于适应性装配特征的零部件自动装配方法,根据适应性装配特征来确定零部件间装配关系和装配对象的主参数,以便适应调整装配对象姿态、完成自动装配、提高装配设计的速度和效率。根据以上研究开发的基于CATIA平台的导管焊接夹具自动装配模块,验证了该方法的有效性和实用性。     

基于虚拟装配的大型机电设备模块化安装路径规划设计

针对大型钢结构机电设备工程安装过程中存在的问题,分析了大型钢结构设备中的各组成部件的结构特点和装配特征,实现设备模块化封装和组合件的信息建模;采用"大地坐标尺寸法"实现设备安装的基准定位,保证设备的装配精度和吊装安全;设计了基于模块化的大型设备虚拟装配路径,从而可以制定合理、高效的施工计划,达到提高设备安装的效率、质量以及安全性的目的。     

考虑不确定性的车身在线装配精度的优化控制研究

近年来机器视觉、机器人等技术在在线装配质量控制中快速发展,对实时、准确且能考虑工艺不确定性的装配偏差控制模型的需求愈发强烈,并且如何基于所构建的模型,结合在线测量零部件检测结果,实现装配工艺参数的在线优化控制是亟待解决的工程问题。针对此问题这里提出了基于随机Kriging代理模型的在线装配工艺的优化控制方法—基于实测、仿真等历史数据构建随机Kriging模型。然后,在该模型基础上,结合装配零部件的在线测量数据对装配工艺参数进行实时的前馈优化控制。最后通过某车型后车门装配案例,对不同模型的预测精度进行对比,分析随机Kriging模型的预测精度,并对车门装配工艺进行在线优化控制,验证了这里提出方法的有效性,为车身不确定装配条件下的在线工艺控制提供理论依据。     

基于DELMIA的飞机平尾装配仿真研究

目前国内飞机装配过程中,数字化装配技术应用越来越广泛,基于三维模型的装配工艺设计也取得较大进展,但仍存在零部件能否准确安装,在实际安装过程中是否发生干涉,工艺流程、装配顺序是否合理,装配工艺、装备是否满足装配需要,装配操作空间是否具有开放性等一系列问题需要在装配设计阶段得到有效验证。通过运用装配仿真软件DELMIA,可以在计算机上以可视化方式研究和解决飞机装配的可行性、可达性,验证装配工艺设计的合理性,及时发现工艺中存在的各种结构性和空间性等问题,并对工艺方法、工装结构和生产线布局等进行修改和优化,从而有效地提高飞机装配质量,降低研制成本和周期。通过对飞机平尾的装配仿真研究,探讨装配仿真的应用,并将装配仿真过程涵盖的主要方法和特点进行阐述,在提供飞机装配仿真方法供参考的同时,也进一步促进装配仿真在飞机生产环节的推广和完善。     

一种狭小空间内精密机电设备的装配方法

某产品涡轮组件和散热器的装配精度,会直接影响产品环控系统的正常运转,最终导致产品功能无法实现。通过分析和探索涡轮组件和散热器装配工艺性研究的实际过程,对装配的定位,找正,制孔及连接的方法和手段,找到影响涡轮组件和散热器装配精度的因素,总结了一套在狭小空间内精密机电设备的装配方法,有效克服了人员、工具、安装空间对传统安装方法造成的安装困难且精度难以保证的难点,使涡轮组件与散热器的装配精度能够满足设计和工艺要求,很大程度上提高了产品装配质量,并对同类产品的生产具有广泛的推广意义。     

基于3DMAX和Virtools的货车驱动桥虚拟装配系统开发

直接利用3DMAX对货车驱动桥进行模型构建,并基于Virtools5.0软件,开发了货车驱动桥的虚拟装配系统,该系统可实现通过键盘操作,控制镜头转换、零部件安装等整个装配过程,同时装配界面中伴随着详细装配流程的文字讲解。该系统的开发提高了使用者的学习效率,并为后续复杂装配系统开发提供一种方法。     

条形金属板材拉伸机的设计与应用

条形金属板材拉伸机主要应用于挠度弯曲大、宽长比系数小的薄型板材。笔者提出条形金属板材拉伸机总体设计方案,采用液压系统控制,根据液压拉伸力、变形量、楔形摩擦角等主要参数分析完成拉伸机的总体设计。通过金属板材拉伸机的应用,对存在的隔板变形规律性较小,人工矫直效果不稳定,难以保证装配精度,严重影响机组运转的平稳性等问题进行了探究,在一定程度上解决了预热器在安装过程中隔板变形大的难题,并提高了装配精度,满足结构可靠,节约了成本,缩短了制造周期。