高速列车安装板多工位级进模设计

高速列车安装板外形尺寸为275.3 mm×112.5 mm×29.5 mm,其弯曲部分为不规则Z字形,Z字形结构由2个方孔、1个圆孔和1个腰形孔组成,中间设有1条补强筋。根据安装板结构较为复杂的特点,对其成形工艺进行分析,在此基础上制定了3种冲压方案,经过对比分析,最终确定采用9个工位级进模成形制件,并确定了制件压筋预成形整形的排样方案。依次介绍了安装板模具的整体结构设计、模具预成形结构设计和模具成形工序结构设计。冲压成形工艺试验表明,安装板多工位级进模结构设计合理,其中采用预成形工艺能很好地克服制件回弹问题,满足制件大批量生产的需要。     

系列化拉条镦头模设计

介绍了在通用冲床上使用镦头模热镦成形系列化拉条半球形端部的模具设计要点、模具结构、工作过程以及主要零件的设计方法。该模具可快捷地更换凸模与夹紧镶块,镦压不同尺寸规格的拉条。     

通风槽钢切断弯形工艺改进研究

介绍了发电机定子铁心用通风槽钢生产工艺,针对通风槽钢切断和弯形工序,设计了一种新型的切断弯形工艺,在一副模具上同时完成切断、弯形、整形3道工序。在分析槽钢切断弯形特点及其变形规律的基础上,对槽钢成型过程做出合理简化,建立分析模型,利用有限元软件对槽钢切断弯形进行了三维有限元数值模拟分析,得出了槽钢在成形过程中的几何变形情况。对不同冲头形状进行了对比分析,并在实际生产中很好的控制了槽钢切断后存在的塌肩、毛刺等缺陷。     

大断面铜包铝棒坯立式连铸成形工艺参数对连铸复合过程影响的数值模拟

以100mm×100mm大断面铜包铝棒坯为对象,建立棒坯连铸复合成形的数值模型,确定模型的边界条件,并通过设计的实验验证数值模型边界条件的准确性。基于验证的边界条件,采用ProCast软件对铜包铝棒坯立式连铸复合成形过程的稳态温度场进行数值模拟,得到了各工艺参数对连铸过程的影响规律,给出了工艺参数的调控策略和合理范围。结果表明,制备100mm×100mm大断面铜包铝铸坯的合理工艺参数范围为:在保持铜液温度1250℃的条件下,铝液铸造温度为760~790℃;一冷水流量为1600~2000L/h;二冷水流量为900~1100 L/h;二冷水距结晶器石墨套出口距离为20 mm;拉坯速度为80~100mm/min。     

矩形断面铜包铝复合材料的水平连铸直接复合成形

制备断面尺寸为50 mm×30 mm、铜包覆层厚度为3 mm的矩形断面铜包铝复合材料,研究结晶器长度、拉坯速度、芯管长度和一次冷却水流量对矩形断面铜包铝复合材料水平连铸直接复合成形过程的影响。结果表明:当连铸结晶器长度为150 mm、芯管长度为125 mm时,较为合理的拉坯速度范围为75~90 mm/min;当拉坯速度过慢时,铝液的填充不连续,导致芯部铝的收缩或冷隔等缺陷;当拉坯速度过快时,铜铝界面反应严重;当拉坯速度为75 mm/min时,合理的一次冷却水流量为700 L/h,一次冷却水流量大于1 000 L/h导致铝液填充不连续,一次冷却水流量小于400 L/h则导致铜铝界面反应加剧。通过检测芯管出口位置处的石墨内衬温度变化可有效监控铝液的填充行为以及连铸过程的稳定性。     

基于Forge的V型砧成形数值模拟

针对某项目锻造工具V型砧对棒料整形工艺的特殊性要求,在原90°夹角V型砧的基础上,进行了结构改进设计,设计了135°夹角的V型砧,使其能够满足V型砧对棒料的整形工艺的要求。基于Forge软件对棒料在两种V型砧上的整形成形进行了数值模拟,主要包括棒料的成形效果、棒料成形后的等效应力、应变场;同时,对棒料成形过程中V型砧在热应力和压应力的耦合作用下对砧面的影响进行了模拟,主要包括V型砧所受的耦合等效应力及其成形过程中砧面的磨损。通过模拟结果对比及理论分析,得出了135°夹角V型砧的结构设计不仅能满足工艺要求,而且其所受的应力、应变及磨损较90°夹角的V型砧更小。     

铜包铝双金属复合材料连铸充芯成形工艺研究

设计和制造了双金属充芯连铸一次成形设备，并通过一系列的试验确定了合理的工艺参数，试验证明：在下坩埚和水冷铜结晶器接触长度为20mm，二次冷却喷水口位置在结晶器下95mm处，铜液温度为1250～1320℃，铝液温度为700℃左右，拉速为16mm／min时，拉制出良好的铜包铝复合棒。     

小型拉链头压铸模设计与制造

<正> 树脂拉链上的锌合金拉链头具有外形尺寸小、精度高、表面光洁、使用灵活等优点,得到使用者的欢迎,并有逐步取代冲制件拉链头的趋势。但国内缺乏设计和制造高精度小型压铸模的经验。本文将该产品的模具设计和制造中的一些主要方面介绍如下: 一、零件的结构特征及技术条件 拉链头铸件如图1所示,材料为2ZnA14—1铸造锌合金,重3克,平均壁厚1.5mm,外形尺寸长13.8mm,宽12.8mm,局部尺寸仅为0.4mm,该铸件小而复杂,     

生产TPE保险杠的热流道注射模

用热塑性塑料弹性体(TPE)注射成形的汽车保险杠,外形宽度为1750mm,包括它的边缘延伸部分高750mm,模塑成U型形状,里面设有多条加强筋,边缘延伸部分设有十字槽和纵向通孔,出模方向设有成形凹槽,制件前部下方有孔。一、模具设计保险杠模具(图1)外形尺寸为2800×1500×(高)1740mm,总重量32t。为了便于安装和检修。型腔标型芯由几个部分组成。将型腔(1)用螺栓固定在垫块(2)上。型芯座(3),型芯拼块(4),装配在一起。当模具闭合时,型腔和型芯通过     

有限元模拟在铜母线连续挤压扩展成形中的应用

利用DEFORM-3D对铜母线连续挤压扩展成形过程进行了有限元模拟,获得了挤压40mm×10mm铜母线的速度场、温度场和应力应变场.根据后处理结果分析,归纳对金属流动的影响因素,优化民挤压50 mm×6 mm铜母线的模具设计,通过与前者的数值模拟结果的比较分析,发现挤出的铜母线充满状态良好,流动应力较为均匀,并得到了与实际过程相符的金属流动规律.通过扭矩校核表明,优化方案可行.     

Verification of the boundaries of the applicability of the holm approximation for the calculation of the resistance of electric contacts

This paper presents the computation results for the passage of a current through electrodes of various shapes. In particular, cylindrically shaped contacts and rectangular current-carrying buses are considered. The effect of the electrode boundaries and the location of the contact spots on the value of the contact resistance was estimated. It was shown when the contact resistance can admittedly differ from the values found using the available analytical formulas.     

Predicting the properties of the metal of welded joints on the basis of the results of quantitative parametrisation of the structure

Formation of the structure welded joints is investigated by fractal analysis and the quantitative criteria of the structural homogeneity of the metal of welded joints are determined.     

连铸机连杆断裂原因分析

连铸机连杆在机组试车阶段即发生断裂,完全未达到工作时限。为分析其断裂原因,采用扫描电子显微镜、能谱仪、光学显微镜等检测设备,通过断裂部位的断口分析、非金属夹杂物分析、显微组织分析等可知,连铸机连杆断裂的主要原因是奥氏体晶粒粗化及存在魏氏组织。     

货车滚动轴承压装过程的仿真

应用ANSYS有限元分析软件，建立了货车轮对滚动轴承压装过程的状态接触模型，并进行压装过程求解分析，得出压装力-位移(Fp-x)的分段拟合方程和高次拟舍方程和压装力--位移曲线。本文所得结论为货车轮对滚动轴承压装质量的判断提供了理论依据。     

Summary of the Activities of the Association of Russian Metallurgists on the Organization of the Chernov Readings at the Turn of the 21st Century

Metal Science and Heat Treatment -     

型腔模设计中推杆直径的确定

在型腔模设计中 ,推杆直径大小的确定一般是根据经验或依据类比法确定 ,这样确定的推杆往往与生产实际有一定的差距 ,通过对推杆的受力状况进行分析 ,从理论计算角度对推杆直径进行确定。     

叉车桥壳的拉伸缺陷分析及解决措施

从板料拉伸变形可能产生的缺陷入手 ,将传统的用2副模具拉伸的工件用1副模具成形 ,在模具结构上进行了改进 ,以保证设计目标的实现。在试模中准确地分析产生缺陷的原因 ,并予以消除