干式-冷凝真空脱臭系统在食用油精炼过程中的应用

根据国内外真空脱臭系统的发展现状及趋势,结合干式-冷凝真空脱臭系统工作原理、工作方式,分析了该技术在油脂精炼脱臭过程中的能源消耗状况及经济效益,显示出广阔的应用前景。     

精炼脱臭中冷冻水真空系统和乙二醇型“干冰”冷凝真空系统的技术经济分析

介绍了冷冻水真空系统和乙二醇型"干冰"冷凝真空系统的工作原理及工艺特点,并进行了技术性能对比。对两种真空系统应用在不同规模精炼脱臭生产线的经济效益进行了对比,分析了两者的适用范围。结果表明:冷冻水真空系统更适用于中、小规模油脂精炼脱臭真空系统,乙二醇型"干冰"冷凝真空系统更适用于大、中规模油脂精炼脱臭真空系统。     

干式-冷凝真空在食用油脱臭系统中的实践

结合干式-冷凝真空系统工作原理、工作方式、安装方式等特点,分析了该技术在食用油脱臭生产中的优势。该系统用于食用油脱臭系统,蒸汽消耗少,降低了生产成本,取得了良好的经济效益。该真空系统适合在大、中规模油脂精炼生产线中应用。     

食用油冻结—冷凝真空脱臭系统节能技术

将传统食用油脱臭工艺蒸汽排除方式,由大气冷凝器支持下高压蒸汽喷射泵系统,改换为冻结-冷凝真空脱臭工艺,可大幅降低蒸汽消耗,减少用水量,节约能源,有利于环境保护。该文介绍冻结-冷凝真空脱臭工艺系统;并将其与传统喷射泵大气冷凝方式比较,以期引起业界重视并效以实施,为我国油脂工业节能工作作出新贡献。     

中粮工程科技有限公司获两项国家专利

日前,中粮工程科技有限公司研发的"油脂干式冷凝真空脱臭系统"和"包装粮低温储藏制冷空调机组"两项技术获得国家知识产权局批准的实用新型专利。"油脂干式冷凝真空脱臭系统"解决了常用的油脂脱臭装置能耗高、污染大的问题,提供了一种干式冷凝     

冰冷真空系统——大型油脂企业的节能减排新技术应用

面临严峻的环保局势、市场形势以及巨大的市场竞争压力,多种节能减排技术得到了应用。介绍了在油脂精炼脱臭工序中预脱臭法、低温碱液冷凝真空系统、冰冷真空系统三种新技术,并以冰冷真空系统代替原有的敞开式传统真空系统对精炼生产线进行改造,改造后企业年节约能源消耗2 399.26 t标煤,减少挥发性有机物排放5.4 t/年。     

四级蒸汽喷射泵的改进设计

针对植物油脂精炼脱臭工段真空系统能耗高的现状,结合大豆油600 t/d脱臭工段项目实践,对其真空系统进行改进。将四级蒸汽喷射泵改为二级蒸汽喷射泵与水环泵联用,大幅降低了蒸汽消耗与水耗,取得了良好的投资回报。     

软塔脱臭系统

采用薄膜式填料脱臭塔与塔盘式脱臭塔结合 ,并配置真空加热器、真空节能器等装置组成的软塔脱臭系统 ,实现了在低温、短时间 ,先汽提脱臭 ,后保持热脱色 ,大幅度降低连续运行成本 ,并有效抑制油脂中反式脂肪酸生成 ,控制油脂中生育酚含有量 ,为满足多种高品质油脂需求的物理精炼的新方式。     

油脂脱臭干冷真空技术进展

油脂脱臭是精炼生产中的重要工序，而真空系统又是脱臭工序运行稳定，获得高品质成品油的重要因素，占脱臭能耗的比重较大。本文介绍了油脂脱臭中干冷真空技术的原理、装备、技术特点及其国内外最新研究进展。     

软塔脱臭系统

采用填料式脱臭塔与塔盘式脱臭塔结合，并配置真空加热器、真空节能器等装置组成的软塔脱臭系统，实现了在低温、短时间先汽提脱臭，后保持热脱色，大幅度降低连续运行成本，并有效抑制油脂中反式脂肪酸生成，控制油脂中生育酚含量，为满足多种高品质油脂需求的物理精炼的新方式。     

以生育酚为目标的油脂脱臭馏出物的生产

近年来 ,富含生育酚的脱臭馏出物具有很高的应用价值。脱臭馏出物中生育酚的含量与油脂精炼工艺、脱臭时间、脱臭温度、捕集器温度、蒸汽用量和系统真空度等因素有关。提出一些建议以提高脱臭馏出物中生育酚的含量 ,但不影响精炼油的质量。     

植物油脱臭过程中缩水甘油酯和塑化剂的控制实践

为了有效控制脱臭成品油中缩水甘油酯和塑化剂的含量,对现有的脱臭塔及脱臭系统进行优化设计,并在此基础上进行了生产实践。生产实践表明:优化后的脱臭生产线可实现三温脱臭,有效保证了脱臭工艺温度,花生油、玉米油、葵花籽油经脱臭得到的成品油缩水甘油酯和塑化剂含量均优于相关标准、规范要求,且符合国标一级油的质量要求。     

胭脂萝卜籽油精炼与理化性质分析

以冷榨的胭脂萝卜籽毛油为原料,分别考察了不同因素对水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色与加热真空脱臭等过程精炼效果的影响,并对油脂的理化性质进行了分析。结果表明:水化脱胶的条件为温度75℃、磷酸添加量0.4%、加水量5%,脱胶率为90.1%;碱炼脱酸的参数为碱炼初温40℃、碱液浓度16 °Bé、超碱量0.3%,脱酸率为93.7%;活性白土为脱色吸附剂,在添加量0.3%、温度80℃、时间50 min时,脱色率为83.5%;在170℃下加热真空脱臭1.5 h得到无气味的精炼油;精炼油的折光指数1.468±0.001、碘值(98.5±0.6)g/100 g、酸值0.28 mg KOH·g-1等各项指标均符合二级菜籽油和萝卜籽油标准。     

脱臭系统清洗实践

在油脂精炼过程中设备触油表面会产生油垢,导致传热传质效果下降,而提高脱臭温度会造成油脂质量下降,因此需要对脱臭系统进行清洗。从清洗机制、清洗剂种类、清洗程序等方面介绍了脱臭系统的清洗实践。油脂精炼厂清洗脱臭系统可先采用碱液和高压水冲洗,再请专业公司采用溶解性清洗剂进行清洗,清洗效果要求被清洗的金属表面除垢率大于95%、无点蚀及过洗现象、腐蚀率小于或等于1.0 g/(m²·h)。在油脂精炼生产中需按照操作规程进行操作和维护,设置好预防清洗的工艺控制参数。     

脱臭过程中保留米糠油中植物甾醇的工艺优化

采用氮气蒸馏法进行米糠油的脱臭,研究了脱臭温度、脱臭时间以及氮气流速对脱臭米糠油中植物甾醇含量的影响。结果表明,在保证得到高品质米糠油的前提下,最大程度保留脱臭油中植物甾醇的优化工艺条件为:脱臭温度260℃,脱臭时间120 min,氮气流速0.12 m3/h。在最优工艺条件下,植物甾醇保留率(相对于脱色油)为83.38%,米糠油酸值(KOH)为0.25 mg/g,精炼率为93.01%。同时发现,脱臭前后米糠油中植物甾醇的主要组成成分没有变化,均为豆甾醇、菜油甾醇和β-谷甾醇。     

油脂脱臭过程氯离子含量对3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的影响

对油脂脱臭用直接蒸汽水源中氯离子含量和待脱臭油脂中氯离子含量进行检测分析,并采用不同氯离子含量的直接蒸汽对油脂进行蒸馏脱臭,检测脱臭前后油脂中3-氯丙醇酯（3-monochloro-1,2-propanediol ester,3-MCPD酯）和缩水甘油酯（glycidyl esters,GEs）含量及氯离子含量,研究油脂脱臭过程氯离子含量对脱臭油脂中3-MCPD酯和GEs的影响。结果表明：油脂脱臭用直接蒸汽中氯离子含量随其水源中氯离子含量增加而升高,水源中氯离子含量在对应饱和蒸汽中的保留率约为0.1%;当油脂脱臭用直接蒸汽水源中氯离子质量浓度达到50～200?mg/L时,脱臭油脂中3-MCPD酯含量大幅升高至低质量浓度氯离子水源（1～10?mg/L）脱臭油脂中含量的2.6?倍,但脱臭油脂中氯离子含量并未升高;待脱臭油脂中氯离子含量升高会导致脱臭后油脂中3-MCPD酯和GEs含量的升高。在待脱臭油脂中添加质量浓度为100?mg/L的氯化钠溶液0.5～5?mL时（相当于油脂中添加量1～10?mg/kg）,脱臭后油脂中3-MCPD酯和GEs生成量分别为4.49～7.84?mg/kg和14.88～19.84?mg/kg,是待脱臭油脂含量的5.5～9.5?倍和5.8～7.7?倍。因此,控制和减少油脂脱臭过程氯离子含量对降低脱臭油脂中3-MCPD酯和GEs含量有重要作用。     

大豆油脱臭工艺的流程模拟及回归建模分析

利用计算机模拟技术建立大豆油脱臭工艺的流程模拟模型;以脱臭操作压力、脱臭进料温度、汽提蒸汽量为操作变量,按照中心组合设计原理制定实验方案,并利用流程模拟模型完成所有实验。根据实验结果建立大豆油脱臭工艺的油脂损失率和脱臭油中植物甾醇保留率的数学回归模型。该数学模型达到较高的拟合程度和准确性。可为计算机模拟技术和数学建模技术在油脂工艺优化领域的应用提供参考。