中性和碱性蛋白酶协同酶解大豆分离蛋白研究

采用中性和碱性蛋白酶协同酶解大豆分离蛋白制备大豆多肽,采用茚三酮分析法测定酶解液中氨基氮含量以判断其酶解效率。影响大豆分离蛋白酶解主要因素有中性与碱性蛋白酶用量比、酶解pH值、酶解温度、酶解时间,通过单因素和优化酶解条件正交试验分析,筛选出酶解最适实验条件:中性蛋白酶与碱性蛋白酶用量比为1∶3、温度55℃、pH 8.5、酶解时间6 h;在此条件下酶解,氨基氮含量为15.86 mg/g。     

米渣蛋白酿造酱油的原料配比优化

对米渣蛋白全替代大豆生产酿造酱油的原料配比进行了研究。以蛋白酶活、淀粉酶活为主要制曲指标,确定米渣蛋白最佳加入量为60%,其蛋白酶活达到2224U,淀粉酶活达到290U,发酵30天后,pH为6.18,氨基酸态氮含量为1.022g/dL,还原糖含量为3.518g/dL,色度为0.204。不同淀粉质原料对酿造酱油各项品质指标均有明显影响,炒小麦的蛋白酶活和氨基酸态氮含量最高,分别为2692U和0.936g/dL。面粉淀粉酶活最高,为380U;米粉还原糖含量最高,为4.93g/dL;蒸玉米的色度最高,为0.249。以氨基酸态氮含量和还原糖含量为主要发酵指标,可以确定蒸玉米为最佳淀粉质原料,以米渣代替大豆酿造酱油是可行的。     

全大豆和脱脂大豆酿造酱油的差异化研究

全大豆和脱脂大豆的主要成分差异是有机溶剂浸出的油脂类物质,分别以全大豆和脱脂大豆为主要原料酿造酱油试验,利用理化指标、感官鉴评和气相色谱-质谱法（GC-MS）分析2种酿造酱油的品质差异。研究结果表明,全大豆酿造酱油整体滋味协调,醇香、酱香浓郁,色泽棕红亮,而脱脂大豆酿造酱油滋味一般,酸味较强,醇香和酱香较淡,色泽较深。GC-MS鉴定出挥发性风味化合物47种,其中全大豆酿造酱油的主要挥发性化合物为酯类28.75%、醇类25.27%、酚类19.17%、酸类18.24%和醛酮类3.75%,而脱脂大豆酿造酱油的主要挥发性化合物为醇类50.50%、酯类26.25%、酸类16.16%、醛酮类2.86%和酚类0.99%,挥发性香气化合物的相对含量差异是引起2种酱油风味差异的主要原因。     

液压压榨澳洲坚果粕酶解制备多肽工艺优化

以液压压榨澳洲坚果粕为原料,分析了其常规营养成分含量与氨基酸组成。采用碱性蛋白酶与中性蛋白酶催化酶解澳洲坚果粕蛋白制备多肽。以水解度为指标,利用单因素试验与正交试验考察了各因素对澳洲坚果粕蛋白水解度的影响。结果表明：液压压榨澳洲坚果粕中含有32.25%的蛋白质,17 种氨基酸,含量为25.05%。碱性蛋白酶各因素对澳洲坚果粕蛋白水解度影响的主次顺序为：酶解时间＞酶解温度＞加酶量＞酶解pH值＞底物质量浓度,最佳工艺条件为：酶解温度60 ℃、酶解时间3.5 h、底物质量浓度110 g/L、酶解pH 8.0、加酶量2 400 U/g,在此条件下水解度达到了22.83%。中性蛋白酶各因素影响水解度的主次顺序为：加酶量＞酶解时间＞底物质量浓度＞酶解温度＞酶解pH值,最佳工艺条件为酶解温度55 ℃、酶解时间3.5 h、底物质量浓度100 g/L、酶解pH 7.0、加酶量3 200 U/g,水解度达到了22.78%。碱性蛋白酶与中性蛋白酶各因素对澳洲坚果粕蛋白水解度的影响均达到了极显著水平（P＜0.01）。在最佳工艺条件下,碱性蛋白酶酶解液压压榨澳洲坚果粕制备多肽的效果优于中性蛋白酶。     

响应面法优化元宝枫籽粕酶解工艺及多肽功能特性研究

本文以元宝枫籽粕为原料,采用碱性蛋白酶法对元宝枫籽粕进行酶解,以酶解时间、加酶量、pH、酶解温度、料液比为考察因素,酶解多肽得率为评价指标,在单因素实验的基础上,根据Box-Behnken中心组合实验设计对元宝枫籽粕碱性蛋白酶酶解多肽制备工艺进行优化,并对优化工艺获得的酶解多肽进行了氨基酸组成、吸水性、吸油性、起泡性质、乳化性质和表面疏水性等功能特性表征。结果表明:最优的酶解制备工艺为:酶解时间3.3 h,pH为10,加酶量为3%,酶解温度为55 ℃。在最优制备工艺条件下元宝枫籽粕碱性蛋白酶酶解多肽得率为40.13%±0.15%。氨基酸组成分析表明酶解多肽所含八种必需氨基酸量高达20.3%,远高于国际粮农组织所建议成人所需必需氨基酸量。此外,酶解多肽的吸油性（4.553 g/g）高于大豆蛋白（2.61 g/g）,其表面疏水性（1365.3）与大豆7S球蛋白的表面疏水性相似,乳化性和乳化稳定性略低于大豆分离蛋白。本研究所获得的元宝枫籽粕碱性蛋白酶酶解多肽具有较好的功能特性,这也表明它可作为一种潜在的功能成分应用于食品中,为元宝枫籽粕的新应用开发提供数据和理论支撑。     

双酶分步水解大豆分离蛋白制备缩氨酸

以大豆分离蛋白为原料,采用碱性蛋白酶、风味蛋白酶分步水解技术,结合膜分离技术与传统的纯化工艺制备大豆缩氨酸。通过单因素和正交试验得到最佳制备条件：碱性蛋白酶在pH值为9.0、酶用量为5%（W/V）、底物浓度为5%、温度为55℃条件下水解4h后灭酶,风味蛋白酶pH值为6.5、酶用量为5%（W/V）、温度为50℃,水解时间6h,水解度达到25.3%。在此条件下酶解液中Da〈1 000的多肽得率为49.12%。对其进行氨基酸分析,得出氨基酸总量和游离氨基酸的含量分别占寡肽溶液的3.21%和0.28%。     

豆粕功能肽制备及其降血脂作用

以来源丰富、价廉的高变性豆粕为原料制备大豆功能性多肽,并对多肽的降血脂作用进行研究。通过单因素及正交试验法确定Alcalase碱性蛋白酶水解高变性豆粕的最佳工艺条件。采用小鼠高脂模型试验,通过小鼠体质量以及各项血脂指标的变化,评价酶解大豆多肽的降血脂功能。结果表明：Alcalase碱性蛋白酶的最佳水解工艺条件为底物质量浓度5g/100mL、酶添加量14400U/g、pH9.0、酶解温度55℃、酶解时间4h,此条件下,豆粕蛋白的水解度为37.5%;酶解大豆多肽对高脂小鼠具有一定的降血脂作用,主要表现为显著降低小鼠的血清TC值及提高小鼠的血清HDL-C值(P＜0.05)作用。     

大豆降血压活性肽和抗癌活性肽的制备研究

以大豆分离蛋白为原料,用7种不同的蛋白酶对其进行水解,得到大豆肽,在水解不同时间时测定大豆肽的血管紧张素转换酶(ACE)抑制率和胃癌细胞生长抑制率.结果表明,碱性蛋白酶制备的大豆肽ACE抑制率最高,其制备大豆降血压活性肽的最优条件为:反应温度55℃,pH 9.0,底物质量分数8%,酶添加量8 000 U/g,酶解时间5 h.木瓜蛋白酶制备的大豆肽胃癌细胞生长抑制率最高,其制备大豆抗癌活性肽的最优条件为:酶解温度55℃,酶添加量7 000 U/g,pH 7.5,底物质量分数6%,酶解时间4 h.     

序贯设计优化大豆多肽制备工艺

以大豆分离蛋白为原料,在pH渐变条件下用碱性蛋白酶水解制备大豆多肽。采用序贯设计的方法考察了底物浓度、起始pH、温度、酶浓度、酶解时间对大豆蛋白水解的影响,并由此确定了最佳的酶解工艺条件:底物浓度4.92%、酶与底物蛋白比为2 758 kat/g蛋白、温度55℃、起始pH 11.0、水解时间7 h。在优化的条件下大豆蛋白的水解度可达到39.10 mg/100 g,多肽得率为63.21%。     

Alcalase 2.4L碱性内切酶和Flavourzyme风味酶酶解大豆分离蛋白及脱苦工艺优化

以大豆分离蛋白为原料,选用Alcalase 2.4L碱性内切酶和Flavourzyme风味蛋白酶对大豆分离蛋白进行酶法水解及脱苦工艺研究。以水解度和苦味分值为考察值,对酶解工艺进行优化,确定最佳条件。结果表明:Alcalase2.4L碱性内切酶最佳酶解条件为加酶量14 000 U/g、酶解温度60℃、酶解pH8.5、底物质量分数5%,酶解时间2h,最终水解度为45.34%,此时水解液苦味值为4。Flavourzyme风味蛋白酶对水解液进行二次水解的最优酶解条件为加酶量300 U/g、酶解温度55℃、酶解pH 7.0、酶解时间3 h,此条件下大豆分离蛋白水解液苦味值最低为1.2。Alcalase2.4L碱性内切酶和Flavourzyme风味蛋白酶水解大豆分离蛋白使水解度得到较大提高的同时也解决了水解液的苦味问题。     

酶法制备黑豆粕粉多肽的工艺研究

该试验以黑豆粕粉为原料,以蛋白水解度为评价指标,从风味蛋白酶、中性蛋白酶、碱性蛋白酶、木瓜蛋白酶、胰蛋白酶中筛选水解效果最好的蛋白酶。考察酶解pH、加酶量、酶解温度和酶解时间对黑豆粕粉蛋白质水解度的影响。在单因素试验结果基础上,采用响应面试验对黑豆粕粉多肽的酶解条件进行优化。结果表明,碱性蛋白酶最适合酶解黑豆粕粉多肽,其最佳酶解条件确定为酶解温度55 ℃、酶解pH 9、酶解时间260 min、加酶量4.3%。在此最佳条件下,蛋白水解度为35.23%,较优化前蛋白水解度提高1.93%。     

添加酱渣对黄豆酱品质影响的研究

为研究添加酱渣对黄豆酱品质的影响,在发酵过程中添加不同比例酱渣,比较黄豆酱中氨基酸态氮、色差、质构、综合感官 评价和风味物质等品质指标变化。 结果表明,随着酱渣添加量在1%～9%范围内增加,黄豆酱中氨基酸态氮含量呈下降趋势,当酱 渣添加量＜3%时,氨基酸态氮含量（1.14 g/100 g）较对照组（1.18 g/100 g）无显著差异（P＞0.05）;当酱渣添加量为1%时,黄豆酱a*值（15.80）和L*值（24.80）最大,且硬度、稠度、黏性指数均与对照组无显著差异（P＞0.05）;添加酱渣后,黄豆酱的风味物质种类及综合 感官评分均高于对照组,当酱渣添加量为7%和3%时,黄豆酱中风味物质种类最多（33种）和综合感官评分最高（75.42分）。 综合考虑, 添加3%酱渣不会降低黄豆酱品质,且在风味物质及综合感官评价方面更具优势,该研究结果可为酱渣在黄豆酱生产中的应用提供 参考。     

分步酶解法制备黄浆水活性肽

黄浆水是传统豆制品点脑成型过程压榨出的废弃物,富含低聚糖、蛋白质等营养成分。该研究通过比较酶种类及用量、酶解温度、酶解时间对黄浆水蛋白质水解度的影响,采用正交试验优化获得黄浆水短肽最佳分步酶解工艺：（1）酸性蛋白酶加酶量2 000 U/g,pH 4.0,温度55 ℃,水解2 h;（2）中性蛋白酶8 000 U/g,pH 6.0,温度50 ℃,水解6 h。在此条件下进行验证,水解度可达25.95%,血管紧张素转化酶体外抑制活性达92.0%。采用酸性蛋白酶和中性蛋白酶分步酶解黄浆水制备短肽,制备条件温和,水解度高,可为豆制品加工废弃物的高值化利用奠定基础。     

红岛蛤蜊肉酶解工艺优化及其产物降血压功能研究

以营养价值较高且具地域性特色的红岛蛤蜊为研究对象,以水解度为指标,比较了复合蛋白酶、风味蛋白酶、中性蛋白酶、碱性蛋白酶、木瓜蛋白酶对蛤蜊肉的酶解效果。结果表明,复合蛋白酶的酶解效果优于其他蛋白酶。选用复合蛋白酶,通过酶解温度、pH、料液比、加酶量、酶解时间的单因素实验以及正交试验确定蛤蜊肉酶解的最佳工艺条件为:酶解温度58 ℃、酶解时间6 h、初始pH7.0、料液比1:2（g:g）、加酶量1000 U/g,在此条件下的水解度达71.03% ± 0.69%。通过高效液相测定蛤蜊肽的分子量分布,得出相对分子质量小于1000 Da的占比为94.29%。对蛤蜊肽进行降血压活性研究,结果显现了良好的血管紧张素转化酶（angiotensin converting enzyme,ACE）抑制活性,其IC₅₀=0.67 mg/mL。本研究结果为红岛蛤蜊的精深加工和利用提供了理论依据。     

高盐稀态牡蛎酿造酱油的开发与品质分析

以豆粕、小麦及牡蛎酶解液为原料,采用高盐稀态发酵工艺,研发具有甜香风味的功能性牡蛎酱油,并将其与对照酱油的感官品质、氨基酸含量及风味成分进行了分析比较。结果表明,在牡蛎酶解液添加量为25%时,牡蛎酱油的氨基态氮含量达1.2 g/100 mL。牡蛎酱油较对照酱油在海鲜风味方面更为突出,同时在鲜度、香气方面以及整体评价也更佳。牡蛎酱油和对照酱油均鉴定出6种鲜味氨基酸,但牡蛎酱油的鲜味氨基酸含量（41.8%）高于对照酱油（40.5%）;牡蛎酱油中牛磺酸含量高达36.7 mg/100 g,约为对照酱油的13.6倍。牡蛎酱油的挥发性风味物质中醇类、呋喃类相对含量较高,分别为59.5%、20.7%,从而赋予其香浓而独特的风味。     

微波辅助处理豆奶酶解液酿酒工艺研究

以豆奶为原料,经微波辅助处理后加酶水解,用水解液发酵酿酒。探讨了微波辅助处理功率、时间、加酶量、水解温度和时间、水解液pH等对豆奶水解效果的影响。结果表明,豆水质量比为1∶10的豆奶,在微波功率180W下处理20s,加入2%木瓜蛋白酶,60℃下水解3h,控制水解液pH值7.0,得到氨基酸含量丰富的豆奶水解液;在此基础上通过正交试验,得出豆奶水解液发酵制酒的工艺条件为:接种0.025%酵母,加入18%蔗糖,控制酶解液pH值3.3,在22～24℃发酵9d,发酵液中加入0.3%复合稳定剂,20～23MPa压力均质,所得产品风味好、口感细腻、稳定性高,不仅含有大豆的营养物质,还有发酵酒的芳香。     

根霉酯化酶用于酱油增香的优化研究

以豆粕和小麦为主要原料,采用固态低盐原池淋浇发酵法生产基础酱油,对基础酱油使用根霉酯化酶进行增香,通过单因素试验和响应面分析,研究了酯化酶用量、酯化温度和时间对酱油感官和理化质量的影响,结果表明：添加根霉酯化酶能显著提高基础酱油中挥发酯的含量,使酱油滋味醇厚,香气浓郁。优化后的酱油增香工艺条件为：根霉酯化酶1.0%、酯化温度45℃、时间为72h,该条件下酱油总挥发酯的含量为7.512mg/100ml,较基础酱油增加36.3%。     

葵花籽多肽的制备及其降压活性研究

试验以低温脱脂葵花籽粕为原料,进行脱脂和脱绿原酸处理后,用碱性蛋白酶制备葵花籽多肽。以水解度和ACE抑制率为评价指标,对底物浓度、加酶量、酶解温度、酶解时间和pH值进行单因素试验,在此基础上采用响应面试验优化碱性蛋白酶制备葵花籽多肽的最佳水解工艺。结果表明:底物浓度为15g/mL、加酶量为3 700U/g、酶解温度为56℃和pH值为8.2的条件下水解3h,ACE抑制率可达63.74%。     

酵母抽提物协助酱油减盐后对其风味物质的影响研究

该研究通过使用酱香型酵母抽提物（YE）协助酱油减盐,并对减盐前后酱油风味物质的变化进行分析。结果表明,通过减少原油用量直接减盐20%和30%后,酱油的关键理化指标以及游离氨基酸、小分子肽和挥发性芳香成分等风味物质含量均相应损失20%和30%,酱油味也被明显稀释。而酱香型YE协助减盐20%和30%后酱油的游离氨基酸、小分子肽和挥发性芳香成分总量分别可达到减盐前的99.98%～100.78%、98.40%～99.03%和95.66%～97.13%,且酱油味得以恢复,从而实现了酱油的减盐不减味。