高光注射成型工艺中注射参数对空调面框缩痕指数的影响

针对网格形状的框行薄壁塑件容易出现缩痕的问题,开展了各成型工艺参数对缩痕指数的影响研究。首先构建空调面框的Mold Flow有限元分析模型,根据材料特性和成型要求,来探讨熔体温度、模具温度、保压压力、注射时间以及保压时间等注射工艺参数与空调面框缩痕指数之间的影响规律,这为实际过程中注射工艺参数设定提供依据。     

塑料接线盒的表面缩痕工艺参数优化

塑件表面缩痕会影响到塑件外观质量,而在注塑成型时,塑件表面不可避免会产生缩痕,这与工艺参数的选择有很大关系。通过正交试验,得到塑料接线盒缩痕最小时的工艺参数组合为:注射时间1.5 s、保压时间35 s、保压压力120%、冷却时间13 s、模具温度45■和熔体温度210■。同时还得到了各工艺参数对缩痕的影响力大小,并发现各工艺参数对缩痕的影响都不小,说明影响缩痕的工艺参数是多指标的,这也体现了采用正交试验和CAE分析寻求对影响缩痕的工艺参数进行优化的必要性。     

汽车内饰件表面缩痕产生原因分析与改善方法研究

介绍了直板和弯板2种塑件试验模型和成型2种塑件的模具结构,通过CAE分析和试模结果比较,说明塑件上筋和螺钉柱根部厚度不同对塑件表面产生缩痕的影响程度不同,塑件表面皮纹粗细对缩痕外观质量的改善有差异。通过试验,解决了某汽车仪表板成型表面产生的缩痕问题。     

基于MoldFlow的塑料箱注射成型CAE分析

通过应用MoldFlow／MPI软件对塑料箱注射模进行CAE综合分析,仿真注射工艺参数如填充时间、气穴、熔接痕、缩痕分析、锁模力曲线和流动前沿温度等来模拟塑件的实际生产过程,显示了MoldFlow技术在模具开发过程中对于优化塑件设计、优化塑料注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

全自动洗衣机面架模具设计与制造

1　引言全自动洗衣机面架 (以下简称面架 )属簿壳类塑料件 ,材料为ＡＢＳ ,是洗衣机一级表面零件 ,表面不允许有划伤、顶白、缩瘪、溶接痕等缺陷 ,产品要求外观平整光滑、光亮 ,耐冲击 ,尺寸精度和形位精度要求较高。面架塑料模具是洗衣机关键模具 ,在设计过程中我们结合产品形状特点 ,考虑到要保证塑件制品表面光滑、无缩痕等缺陷 ,与产品设计人员协商 ,增加摆杆结构或内抽芯结构。为提高模具寿命在模具材料选择及结构中予以考虑 ,模具结构尽量简单合理 ,使其具有高效率、自动化、操作简便 ;选择合理分型面 ,确保塑件外表美观 ,同时设计过…     

注塑成型工艺中的翘曲变形

在注塑成型过程中不可避免地会产生短射、熔接痕、气穴、飞边、缩痕和翘曲变形等诸多缺陷,而翘曲变形是塑料制件最严重的成型缺陷之一。分析了塑料材料、模具结构和成型工艺条件对注塑制品翘曲变形的影响,指出通过对冷却系统、工艺参数的优化并结合计算机模拟技术,可以改善注塑件的翘曲变形。     

电视机前壳气体辅助注射模设计

分析了电视机前壳塑件的成型工艺,阐述了电视机前壳注射模结构设计要点与工作过程,通过采用气体辅助注射成型工艺,解决和消除产品表面缩痕问题,提高模具的使用寿命和缩短产品生产成型周期,提高生产效率。     

电视机前壳的气辅注射模设计

分析了电视机前壳塑件的成型工艺,详细阐述了该电视机前壳注射模的结构设计要点与工作过程,通过采用气体辅助注射成型工艺,解决和消除产品表面缩痕闩题,提高模具的使用寿命和缩短产品生产成型周期,提高生产效率。     

三孔插座护套注射模优化设计

针对三孔插座护套注射成型时外形产生严重缩痕的问题,在制品结构不可改、调整注射工艺不可行以及增加模具排气孔、改善浇口达不到理想效果的情况下,通过在插座护套内增加一塑性芯块再进行注射成型的设计,很好地解决了制品外形缩痕的问题,为解决类似制品成型不良的问题提供了一种新思路。     

工艺参数对带有网格的框形薄壁塑件表面质量的宏观影响

以某空调面框研究为案例,针对带有网格的框形薄壁塑件容易出现的缩痕问题,首先构建空调面框三维模型,建立浇道系统和冷却流道。在运用数值模拟和4水平正交试验L_(16)(4~6为4水平6因素)的基础上,利用信噪比中的望小特性,以注射时间、模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间、冷却时间为设计变量。采用均值分析和方差分析技术得到各参数对缩痕指数的影响显著性:保压压力熔体温度保压时间冷却时间模具温度注射时间;并获得了稳健最优的工艺参数组合A_4B_3C_1D_2E_3F_1,最后通过Mold Flow软件模拟验证其正确性,得到缩痕指数降低为3.054%。同时得到的推荐的螺杆速度可以指导实践生产。     

注射压缩工艺参数对厚壁塑件成形质量的影响

为探究注射压缩工艺参数对厚壁塑件成形质量影响,以表面缩痕指数为指标,选择注射压缩工艺中的熔体温度、模具温度、压力机打开距离、等待时间、压缩时间、压缩力和压机速度7个工艺参数作为分析因素,运用Moldflow软件进行正交实验,得到各工艺参数对指标的影响程度;然后对前5个主要参数作单因素实验研究,获得各参数对塑件表面缩痕指数、翘曲变形及体积收缩率等指标的影响趋势,并结合实际对该厚壁模型的成形工艺参数进行了合理的优化,使各指标值大大降低。     

镁合金发动机缸体压铸充型和凝固过程的数值模拟

在对镁合金发动机缸体压铸件进行工艺分析的基础上,通过应用正交试验方法,并使用模拟软件对金属液的充型和凝固过程进行数值模拟。结合各组试验所得的不同数据,确定了压铸件生产的优化工艺参数:模具预热温度为220℃,浇注温度为670℃,压射速度为8.5m/s,并确定了工艺参数对铸件缺陷的影响顺序。且在该组优化的工艺参数下,通过对金属液的充型和凝固过程的动态观察,预测充型时间、凝固时间和可能存在的缩松、缩孔及气孔缺陷的分布与体积分数。实现了发动机缸体压铸工艺参数的优化。     

基于人工神经网络技术的注塑成型工艺参数优化

研究了人工神经网络技术在注塑成型工艺参数优化中的应用,通过建立基于神经网络的压力、温度模型以及优化工艺参数的目标函数,实现了基于人工神经网络技术的注射成型工艺参数优化;并将其应用于华中科技大学模具国家重点实验室开发的注塑成型CAE系统HsCAE 3DRF中,取得了良好的效果。     

曲轴箱壳多向挤压铸造温度参数优化与试验

利用有限元法对摩托车曲轴箱壳多向挤压铸造进行了数值模拟,分析了浇注温度、上模温度、下模具温度与零件缩松、致密度的关系,得到了优化的温度参数,并通过试验加以验证.研究表明:对局部壁厚差大、结构复杂的零件,多向挤压铸造得到的铸件质量优于普通挤压铸造,浇注温度为680℃,上、下模具温度为200℃时,摩托车曲轴箱壳缩松区域由10％降到7％.浇注温度对零件缩松和致密度的影响最为显著,上模温度比下模温度略高,有利于提高铸件质量.     

MiDa超高拉速连铸结晶器保护渣初步设计

随着长材连铸连轧技术(MiDa)在中国的逐步应用,超高拉速方坯对结晶器保护渣提出新的要求。结合MiDa工艺及产品特性,并结合高拉速保护渣所需的低熔化温度、低黏度、低凝固温度、高熔化速度、高夹杂物吸收速率特征,初步设计了5组保护渣成分,委托保护渣厂家进行试制,对试制品进行理化性能检测并提出优化方向,确定了超高拉速方坯结晶器保护渣的初步思路。     

降低塑料直尺残留应力的优化分析

针对塑料直尺注射成型容易产生翘曲变形的问题,对其注射成型过程进行了优化分析,以降低注射成型中塑件的模内残留应力,提高塑件质量。采用正交优化方法和Minitab统计分析软件,将塑件的模内残留应力作为优化目标、对成型过程中影响塑件模内残留应力的模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力与注射压力比和保压时间等5个工艺参数进行了优化分析。在此基础上,选取熔体温度、注射速率和保压时间这3个对优化目标有显著影响的工艺参数进行了二次优化,得到最优组合。最后进行试验,验证了数值模拟的合理性和优化分析的有效性。     

基于正交试验的端盖注塑件优化

以端盖注塑件为例,运用正交试验结合CAE模拟技术,研究定模温度、动模温度、熔体温度、螺杆速度及位置、保压时间和压力对塑件翘曲变形的影响规律,优选出对翘曲变形量影响最小的工艺参数组合。在此基础上,利用复合形法对影响翘曲变形量最大的3个因素（定模温度、保压时间、保压压力）进行优化设计,从而进一步减小塑件翘曲变形量。     

线槽注射成型工艺参数优化设计

结合正交试验设计和数值模拟,选择模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力和保压时间等5个主要工艺参数为设计变量,分别以最小体积收缩率和最小翘曲变形为目标,进行了线槽注射成型工艺参数的单目标优化设计。再利用加权综合评分法,对线槽注射成型工艺参数进行多目标优化设计,获得了兼顾体积收缩率和翘曲变形的工艺参数组合。     

板坯连铸结晶器电磁搅拌参数优化数值模拟研究

摘 要：采用数值模拟的方法,对电磁搅拌下板坯结晶器内的流场进行了计算,考察了不同连铸工艺和搅拌电流作用下的流场结构和分布特征,提出了自由液面的卷渣指数（MFEI）和结晶器内流场均匀性指数（VUI）,介绍了上述指数对板坯结晶器内流场电磁搅拌效果的判定方法,进而提出了搅拌参数的综合优化方法。