红豆预熟化工艺研究

采用常压蒸煮、高温高压蒸煮和微波对红豆进行预熟化工艺研究,分析3种预熟化工艺对红豆营养成分、质构和色泽的影响。结果表明:常压蒸煮工艺条件为:40 ℃恒温浸泡0.5 h,物料厚度0.5 cm,蒸煮时间20 min;高温高压蒸煮工艺条件为:40 ℃恒温浸泡1.5 h,蒸煮温度115 ℃,蒸煮时间3 min;微波预熟化工艺条件为:40 ℃恒温浸泡0.5 h,微波功率119 W,物料厚度1.0 cm,时间6 min;与原料红豆相比,预熟化红豆中蛋白质升高,常压蒸煮和高压蒸煮红豆的脂肪含量升高,而微波熟化红豆的脂肪含量降低;沸水中煮15 min,焖5 min后,预熟化后红豆的硬度降低,能与小米共煮同熟;3种预熟化工艺均不同程度改变红豆的色泽。     

干燥方式对预熟化薏米品质影响

对预熟化薏米的鼓风干燥、微波干燥和真空冷冻干燥工艺进行优化,研究干燥方式对薏米营养成分、质构和色泽的影响。结果表明:鼓风干燥最佳工艺条件为温度85℃、干燥时间140 min、物料厚度0.5 cm;微波干燥最佳工艺条件为微波功率539 W、干燥时间5 min、物料厚度3.0 cm;真空冷冻干燥最佳工艺条件为温度-49℃、干燥时间5 h、物料厚度2.5 cm。与原料薏米相比,鼓风干燥和微波干燥制备的预熟化薏米的脂肪和蛋白质含量略有升高,而真空冷冻干燥样品的蛋白质含量有所降低,脂肪含量有所升高。沸水中加热15 min,焖煮5 min后,鼓风干燥和真空冷冻干燥预熟化薏米的硬度明显降低,能与小米共煮同熟;真空冷冻干燥可更好地保持薏米的色泽。     

预熟化全籽粒芸豆加工工艺优化

为了实现芸豆与大米共煮同熟的目的,采用恒温浸泡、低压蒸煮和热风干燥技术对芸豆进行预熟化研究。以浸泡温度、低压蒸煮压力和低压蒸煮时间为自变量,以糊化度为响应值,进行试验设计,得到芸豆预熟化的最佳工艺参数为:浸泡温度50℃,低压蒸煮压力50kPa,低压蒸煮时间5min,该条件下芸豆糊化度为70.50%。经预熟化处理后的芸豆颗粒外观保持完整,水分含量为7%,在与大米共煮时能实现同熟。     

4种杂粮预熟化工艺及其复配产品的研究

以绿豆、红豆、燕麦、黑米、玉米糁、糙米、薏米为实验对象,根据氨基酸评分法将其与大米进行复配,而后通过同煮实验判定绿豆、红豆、糙米与薏米需要经过预熟化后方能与大米实现同熟。为确保复配杂粮米外观完整并与大米同熟,实验以糊化度和感官评分为指标确定了预熟化工艺。结果表明:杂粮预熟化的最佳工艺参数分别为:薏米为40℃浸泡4 h,蒸煮10min;红豆为35℃浸泡4 h,蒸煮15 min;绿豆为27℃浸泡4 h,蒸煮5 min;糙米为27℃浸泡3 h,蒸煮5 min。在此条件下,薏米、红豆、绿豆和糙米的糊化度分别为56%、53%、45%和32%,能与大米实现同煮同熟并获得了平均分在89分的感官评价。     

高温高压和常压蒸煮对绿豆糊化度的影响研究

采用高温高压和常压蒸煮2种工艺处理绿豆,研究2种工艺对绿豆糊化度的影响,并对其蒸煮特性进行研究,为速食杂粮粥的开发奠定基础。结果表明,绿豆在105, 110, 115, 120和125℃温度下,高温高压处理10 min的绿豆干燥后在沸水中煮15 min焖5 min后达到熟化程度,而常压蒸煮处理30 min达到熟化程度;预处理的绿豆糊化度控制在40%以上时沸水中煮15 min焖5 min才能达到熟化;与常压蒸煮工艺相比,高温高压工艺无需浸泡,处理时间短,糊化均匀,可作为绿豆预糊化加工工艺。     

基于响应曲面法分析速煮绿豆加工工艺

实验对速煮绿豆加工工艺进行了优化,单因素实验表明浸泡时间、浸泡温度、蒸煮时间、蒸煮温度对复水性影响较大,且干燥方式对速煮绿豆的组织结构和形态保持上有明显影响;通过响应曲面回归分析,得到速煮绿豆优化加工工艺条件:在42℃0.5%NaHCO3浸泡液下浸泡4h,常压下100℃蒸煮40min,沥干,先恒温热风干燥30~40min,放置在密封容器24h,再微波干燥4~6min至水分含量为5%~7%,复水时间为5~12min。     

浸泡和微波处理对三种高粱熟化的影响

为研究浸泡和微波处理对三种高粱熟化工艺参数的影响,采用单因素实验的方法,探讨浸泡时间和浸泡温度对高粱吸水率,以及微波时间和微波功率对高粱蒸煮熟化程度和熟化时间等工艺参数的影响。结果表明,随着浸泡时间的增加,三种高粱的吸水率均呈现先上升后平稳的趋势,龙米粮1号、龙杂13号和红糯高粱的最佳浸泡时间分别为2、2和3 h;随着浸泡温度的增加,三种高粱的吸水率呈上升的趋势,最佳浸泡温度分别为45、35和35 ℃。在最佳浸泡时间和浸泡温度条件下,当微波功率600 W和微波处理8 min时,龙米粮1号高粱熟化程度达到100%,蒸煮熟化时间缩短20 min;微波功率800 W和微波处理时间11 min时,龙杂13号高粱熟化程度达到100%,蒸煮熟化时间缩短20 min;微波功率800 W和微波处理时间11 min时,红糯高粱熟化程度达到100%,其蒸煮熟化时间缩短15 min。研究确定了三种高粱最佳浸泡和微波处理工艺参数,为高粱熟化工艺提供了技术参数。     

预熟化杂粮理化特性研究

选择红豆、薏米为原料,通过分析其预熟化处理前后营养成分、色泽、密度、淀粉特性和蒸煮特性的变化,研究预熟化对杂粮理化性质的影响。结果表明:预熟化后红豆和薏米的水分和淀粉含量明显升高,而脂肪含量均下降,蛋白含量红豆升高,薏米降低;预熟化对红豆和薏米的色泽均产生不同程度的影响;预熟化使红豆的密度降低了23%,薏米的密度升高了49%;预熟化破坏了红豆和薏米的淀粉结构,使其酶解力和碘蓝值升高;沸水中煮15 min、焖5 min后,预熟化红豆和薏米的硬度明显降低,与小米实现共煮同熟。     

红豆预熟化工艺及理化性质的研究

针对红豆种皮厚、难以煮熟等特点，通过“微波预处理–浸泡–蒸煮”的预熟化技术开发出一款能与大米同煮同熟的红豆产品。在利用响应面法优化预熟化工艺的基础上，对不同糊化度预熟化红豆的外观、色泽、糊化特性、质构和复煮特性进行测试。结果表明：微波时间、微波功率、浸泡时间、蒸煮时间的增加均会显著提升红豆的糊化度。与原料红豆相比，预熟化红豆的色泽变暗、体积膨大数倍、硬度降低、糊化粘度降低、复水性增加7.5～8.8倍，且模拟白米蒸煮条件复煮后无白芯。但随着糊化度的增加，红豆颗粒吸水膨胀、表皮破裂严重、感官分数下降、复水性先增加后降低。综上，优化预熟化最佳工艺为：微波功率640 W，微波时间30 s，浸泡时间6.5 h，蒸煮时间20 min，所得预熟化红豆的糊化度约为57.52%。     

预熟化对谷物煮制时间及营养成分影响研究

拟开发大米、小米、玉米、藜麦4种谷物预熟化的工艺路线,使用水浴加热方式对4种谷物进行处理。以各谷物的煮制时间、淀粉、还原性糖、蛋白质的含量作为评价指标,采用控制变量法对此工艺条件进行优化,谷物按直接干燥和-20℃冷冻后干燥两种方式进行处理,结果表明,大米预熟化较佳的工艺路线为:浸泡米水质量比1∶3,在80℃下水浴2 h,经-20℃冷冻后干燥,煮制时间为4 min。小米预熟化较佳的工艺路线为:浸泡米水质量比1∶2,在60℃下水浴2 h,经-20℃冷冻后干燥,煮制时间为3 min。玉米预熟化较佳的工艺路线为:浸泡米水质量比1∶3,在60℃下水浴2 h,经-20℃冷冻后干燥,煮制时间为4 min。藜麦预熟化较佳的工艺路线为:浸泡米水质量比为1∶2,在80℃水浴下加热3 h,经-20℃冷冻后干燥,煮制时间为3 min。     

薏仁米储藏过程中蒸煮品质及质构特性的研究

以贵州兴仁薏仁米作为实验材料,研究了薏仁米储藏一年(储藏温度25 ℃,相对湿度40%)过程中蒸煮品质及质构特性的变化。结果表明:随着储藏时间的延长,薏仁米质构特性中的硬度、压缩功、胶着性和咀嚼性变化明显,均呈先升后降的趋势;弹性、弹力和内聚性在储藏过程中无明显变化规律且变化幅度较小。薏仁米蒸煮指标中的加热吸水率、浸渍吸水率、透光率随储藏时间的延长呈上升趋势,碘蓝值和pH呈下降趋势。对薏仁米质构特性和蒸煮指标的相关性分析表明,薏仁米的部分质构特性与蒸煮指标间具有显著的相关性,反映随着储藏时间的延长,薏仁米蒸煮品质及耐储性的逐渐下降。因此,部分质构指标(硬度、压缩功、胶着性和咀嚼性)和蒸煮指标可对薏仁米的储藏品质进行评价。     

微波辅助提取薏苡仁油工艺优化

采用微波辅助提取法研究了薏苡仁中薏苡仁油的提取工艺。在单因素实验基础上,采用Box-Behnken试验设计结合响应面分析法,对薏苡仁油的提取工艺进行优化。单因素实验结果表明,薏苡仁油最佳提取液料比为12:1 mL/g、微波提取温度为60 ℃、微波提取时间为15 min、微波提取功率600 W。响应面试验结果表明,薏苡仁油提取的最优工艺参数为液料比为12.39:1 mL/g,微波提取温度为60 ℃,微波提取时间为920 s,微波提取功率为621 W。在此条件下,薏苡仁油得率可达9.31%±0.10%,与预测值9.41%接近,说明响应面法优化的薏苡仁油微波辅助提取工艺具有可行性。     

杂粮营养工程米的干燥及蒸煮特性研究

干燥参数的合理控制对杂粮营养工程米的品质有重要影响。通过单因素及正交试验,确定杂粮营养工程米的干燥工艺参数为热风温度50℃、风速0.4m/s、装载厚度1.0kg/m2。同时,对干燥后的成品进行蒸煮特性研究,结果表明：杂粮营养工程米浸泡20～40min,再按1:1(m/m)的米水比进行加热蒸煮,加热停止后,保温15～30min,可得食味较佳的杂粮营养工程米饭。     

微波和超临界CO2萃取杜仲籽油工艺研究

通过微波萃取和超临界CO2萃取杜仲籽油的正交试验,考察影响萃取效果的主要因素,寻求最佳萃取工艺条件。微波萃取最佳工艺条件为:以环己烷为萃取剂,原料粉碎度40目,溶剂与物料质量比值为5.0,微波功率700W,每次微波辐射时间50s,微波累计辐射8次,在此条件下油脂得率为27.07%。超临界CO2萃取的最佳工艺条件为:萃取压力35MPa、萃取温度45℃、萃取时间70min、分离温度30℃、CO2流量25～30kg/h,原料粉碎度40目,在此条件下油脂得率27.76%。并比较不同提取方法对油脂得率和油脂品质的影响。结果表明,微波萃取所需时间最短,油脂得率较高;超临界CO2萃取所得杜仲籽油的品质最优,是提取优质杜仲籽油的首选方法。     

不同蒸煮方式对藜麦营养特性及风味的影响

研究常压蒸煮、高压蒸煮、微波蒸煮三种不同蒸煮方式对藜麦的营养特性(VB1、VB2的损失;酚类物质含量和组成;淀粉水解率)的影响,并采用固相微萃取联用气相色谱-质谱技术对样品的风味物质进行分析。结果表明:与其他两种蒸煮方式相比,常压蒸煮藜麦可保留较多的VB1、VB2,有较低的淀粉水解指数,可产生更多的风味物质。但在酚类物质的保留上,常压蒸煮不及高压蒸煮。因此,常压蒸煮可能是一种较适于藜麦的烹调方式。     

高温蒸煮预处理甘蔗叶制备木聚糖

研究了高温蒸煮预处理甘蔗叶制备木聚糖的工艺过程,探究预浸方式、液固比、蒸煮时间、蒸煮温度4个因素对蒸煮结果的影响。研究表明:蒸煮液中总糖含量随蒸煮温度升高而增大;随蒸煮时间延长,先增大后减小;随液固比增大,先增高后降低。选用的最适工艺条件:用水将甘蔗叶在60℃下浸泡12 h,液固比是10∶1,浸泡液在126℃下密封蒸煮60 min。同时使用电子扫描显微镜分析蒸煮前后蒸煮渣的形态,表明高温蒸煮有利于木聚糖的溶出。     

薏仁醋酿造液化及糖化工艺优化

以还原糖和总黄酮含量为评价指标,在单因素的基础上,采用Plackett-Burman设计对薏仁醋酿造中液化及糖化工艺的主要影响因素进行筛选,再联合响应面试验对显著影响因素进行优化,建立薏仁液化及糖化的最优工艺条件。结果表明:影响薏仁糖化醪还原糖和总黄酮含量的3个主要因素分别为液化温度、液化时间和糖化酶添加量;薏仁液化及糖化的最优工艺条件为高粱添加量0.8倍,料水比1∶3,α-淀粉酶添加量0.3%,液化温度81.5℃,液化时间47min,糖化酶添加量1.9%,糖化温度60℃,糖化时间40 min。在此条件下得到的薏仁糖化醪还原糖含量可达13.2g/dL,总黄酮含量可达136.55mg/100g。该研究为薏仁醋产品研发中的液化及糖化工艺提供了理论支持。     

富硒营养强化留胚米的制备工艺优化及其品质特性研究

为了满足人们对元素硒的补充需求,本文以留胚米为原料,采用超声波浸吸法制备富硒营养强化留胚米,通过单因素实验、主成分分析以及响应曲面试验优化最佳工艺条件,并对其蒸煮特性、质构特性、糊化特性和热特性等品质特性进行研究。结果表明:最佳工艺条件为超声波浸吸时间8.25 min、超声波浸吸温度40 ℃、超声波功率150 W,此条件下制备的富硒营养强化留胚米综合评分为97.31±0.12分,留胚米表面气孔均匀形成,不易流动水和自由水含量增加,米粒蒸煮特性良好,质地疏松,软且不粘,口感爽滑,营养品质提高。