不同脱臭工艺和条件对菜籽油综合品质的影响

为研究脱臭工艺和脱臭条件对菜籽油综合品质的影响,对菜籽油分别进行不同温度(210、230、250、270℃)、不同时间(60、80、100、120 min)的常规脱臭及双温脱臭(低温阶段190℃,50 min,高温阶段230、240、250、260、270℃,30 min),检测脱臭前后菜籽油中多环芳烃(PAHs)、3-氯丙醇酯(3-MCPD酯)、缩水甘油酯(GEs)、维生素E、植物甾醇、反式脂肪酸含量,分析研究不同脱臭工艺和脱臭条件对菜籽油综合品质的影响。结果表明:在常规脱臭工艺中,随脱臭温度升高和脱臭时间延长,PAHs脱除率提高,苯并芘(BaP)脱除率10.04%～45.08%;在适度脱臭条件下(230℃、60～120min),3-MCPD酯含量升幅均在0.3 mg/kg之内(从0.5升高至0.73 mg/kg),GEs含量升幅均在0.9 mg/kg之内(从1.19升高至2.04 mg/kg);230℃/60 min维生素E损失率为13.09%,230℃/120 min甾醇损失率15.86%,反式脂肪酸含量升高0.51%。采用190℃/50 min+260℃/30 min的双温脱臭工艺,BaP脱除率为36%;190℃/50 min+230℃/30 min双温脱臭后,3-MCPD酯和GEs含量分别为0.74、0.87 mg/kg,维生素E和甾醇损失率分别为7.20%、3.47%,未有反式酸生成。与单温脱臭工艺相比,双温脱臭对提升菜籽油综合品质有明显优势。     

脱臭工艺条件对葵花籽油综合品质影响的研究

分析对比了在220~270℃、100 min及40~120 min、260℃脱臭条件下,葵花籽油中邻苯二甲酸酯类塑化剂(PAEs)、多环芳烃(PAHs)、维生素E(V_E)、甾醇、脂肪酸组成及酸值、过氧化值、烟点、色泽的变化,考察脱臭工艺条件对葵花籽油综合品质的影响。结果表明:随着脱臭温度升高、脱臭时间延长,葵花籽油中PAEs、PAHs各组分脱除率均逐渐升高;V_E、甾醇含量逐渐降低,保留率分别由94.6%降至63.2%及94.4%降至81.6%;反式脂肪酸含量逐渐升高,由0.17%升至1.16%。综合不同脱臭条件对PAEs、PAHs、V_E、甾醇、反式脂肪酸及其他质量指标的影响,基于塑化剂和多环芳烃深度脱除的脱臭条件为260℃、80~100 min,此条件下V_E保留率为73%~75%,甾醇保留率82%~85%,反式脂肪酸含量0.88%~0.90%;保证BaP达标的适度脱臭条件为260℃、60 min或220℃、100 min。260℃、60 min条件下,V_E和甾醇保留率分别为79.3%和85.4%,反式脂肪酸含量0.69%;220℃、100 min条件下,V_E和甾醇保留率均在94%以上,反式脂肪酸含量0.17%。可根据待脱臭油风险成分的含量不同以及对脱臭成品油的限量要求不同选择相应的优化脱臭条件,采用精准的脱臭技术提升葵花籽油综合品质。     

油脂脱臭过程氯离子含量对3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的影响

对油脂脱臭用直接蒸汽水源中氯离子含量和待脱臭油脂中氯离子含量进行检测分析,并采用不同氯离子含量的直接蒸汽对油脂进行蒸馏脱臭,检测脱臭前后油脂中3-氯丙醇酯（3-monochloro-1,2-propanediol ester,3-MCPD酯）和缩水甘油酯（glycidyl esters,GEs）含量及氯离子含量,研究油脂脱臭过程氯离子含量对脱臭油脂中3-MCPD酯和GEs的影响。结果表明：油脂脱臭用直接蒸汽中氯离子含量随其水源中氯离子含量增加而升高,水源中氯离子含量在对应饱和蒸汽中的保留率约为0.1%;当油脂脱臭用直接蒸汽水源中氯离子质量浓度达到50～200?mg/L时,脱臭油脂中3-MCPD酯含量大幅升高至低质量浓度氯离子水源（1～10?mg/L）脱臭油脂中含量的2.6?倍,但脱臭油脂中氯离子含量并未升高;待脱臭油脂中氯离子含量升高会导致脱臭后油脂中3-MCPD酯和GEs含量的升高。在待脱臭油脂中添加质量浓度为100?mg/L的氯化钠溶液0.5～5?mL时（相当于油脂中添加量1～10?mg/kg）,脱臭后油脂中3-MCPD酯和GEs生成量分别为4.49～7.84?mg/kg和14.88～19.84?mg/kg,是待脱臭油脂含量的5.5～9.5?倍和5.8～7.7?倍。因此,控制和减少油脂脱臭过程氯离子含量对降低脱臭油脂中3-MCPD酯和GEs含量有重要作用。     

分子蒸馏法脱除油脂中3-氯丙醇酯和缩水甘油酯

利用分子蒸馏法脱除玉米油中的3-氯丙醇(3-monochloro-1,2-propanediol,3-MCPD)酯和缩水甘油酯(glycidyl esters,GEs)。结果显示,在蒸馏温度220℃、刮膜转速230 r/min、进料速率50滴/min的条件下,玉米油中GEs的脱除率为85.0%,其含量从5.909 mg/kg降低至0.885 mg/kg,达到欧盟规定食用植物油中GEs≤1 mg/kg的限量要求;3-MCPD酯脱除率为79.3%,其含量从2.686 mg/kg降低至0.556 mg/kg。分子蒸馏后油脂中VE含量从407.8 mg/kg降低至291.3 mg/kg,甾醇含量从912.2 mg/100 g降低至563.7 mg/100 g,损失率分别为28.6%、38.2%。分子蒸馏可以作为脱除油脂中3-MCPD酯和GEs的有效可靠方法。     

大豆油吸附脱色过程氯离子含量变化及对脱臭油中 3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的影响

参照土壤中氯离子检测方法,对常见油脂脱色吸附剂中氯离子的超声提取时间进行优化,并对其氯离子含量进行检测。利用常见的吸附剂对大豆油进行吸附脱色,检测吸附脱色前后油脂中氯离子含量,对不同吸附剂脱色后的油脂进行蒸馏脱臭,检测脱臭油中3-氯丙醇酯(3-MCPD酯)和缩水甘油酯(GEs)含量,分析研究不同吸附剂对油脂吸附脱色过程氯离子含量的影响以及对脱臭油中3-MCPD酯和GEs的影响。结果表明:吸附剂中氯离子的最佳超声提取时间为30 min,10个吸附剂样品中氯离子含量为11. 93～187. 881 mg/kg,差异很大;几种吸附剂在油脂吸附脱色过程对氯离子有不同程度的脱除作用,其中脱除效果最好的YS-900活性炭能使油脂中氯离子含量降低83. 21%。对比未进行吸附脱色处理的大豆油,经吸附脱色的大豆油再经脱臭后3-MCPD酯与GEs生成量均有所降低,并且随吸附过程氯离子降低幅度不同,脱臭油中3-MCPD酯与GEs生成量不同:当脱色油中氯离子含量降幅较小时,经脱臭过程GEs生成量明显低于3-MCPD酯;当脱色油中氯离子含量降幅很大时,经脱臭过程3-MCPD酯的生成量低于GEs。以同时降低脱臭过程3-MCPD酯和GEs的生成量为目标,H-2活性炭作为吸附剂是最好的。     

不同油脂精炼过程中氯离子、3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量的变化

从6个油脂加工企业的精炼生产线采集各工序油脂样品,对其中氯离子、3-氯丙醇酯(3-MCPD酯)和缩水甘油酯(GEs)含量进行检测分析,研究不同油脂精炼过程这3种成分的变化规律和差异。结果表明:所有毛油样品中均含有不同程度的氯离子、3-MCPD酯和GEs,氯离子含量为0.412～1.087 mg/kg,3-MCPD酯含量为0.084～0.863 mg/kg,GEs含量为0.028～0.721 mg/kg;经精炼过程的脱胶、脱酸和吸附脱色工序,油脂中氯离子含量基本呈下降趋势,经水蒸气蒸馏脱臭后含量或升高或降低,没有明确的规律性,脱臭油中仍含有0.088～0.310 mg/kg氯离子;在油脂脱臭之前的各工序,3-MCPD酯和GEs含量均保持在较低水平波动,经脱臭后油脂中3-MCPD酯和GEs含量均大幅升高,其含量分别达到1.306～10.021 mg/kg和0.978～4.774 mg/kg,分别为待脱臭油的2.48～25.89倍和2.26～24.30倍,待脱臭油中氯离子含量最高的花生油也是经脱臭过程3-MCPD酯和GEs含量升幅最大的油脂品种(分别从0.060、0.053 mg/kg增加至1.543、1.288mg/kg)。脱臭是导致成品油中3-MCPD酯和GEs含量大幅升高的最关键工序,脱臭过程中待脱臭油中氯离子含量会影响3-MCPD酯和GEs的形成量,此外脱臭用直接蒸汽中氯离子含量、待脱臭油的甘油酯组成(甘一酯和甘二酯含量)及脱臭工艺条件等因素也对3-MCPD酯和GEs形成量产生影响,为了有效防范和控制油脂脱臭过程3-MCPD酯和GEs的形成、减少脱臭油中3-MCPD酯和GEs含量,必须对上述各因素及各因素之间的相互作用进行持续系统研究,这是基于食用植物油质量安全提升的油脂精炼工艺技术发展的重要内容。     

油菜籽炒籽温度对其油脂风味及综合品质的影响

采用顶空固相微萃取与气相色谱-质谱联用技术对不同温度炒籽后压榨所制取菜籽油中挥发性风味物质进行分析,并对菜籽油中多环芳烃(PAHs)、3-氯丙醇酯(3-MCPD酯)、缩水甘油酯(GEs)、维生素E、甾醇等进行检测,分析炒籽条件对菜籽油风味、安全品质和营养品质等综合品质的影响。结果表明:冷榨菜籽油中共鉴定出47种挥发性风味物质,其中以醛类成分最多(相对百分含量为42.28%)。炒籽后压榨所制取菜籽油中共鉴定出110种挥发性物质,其中硫苷降解产物的相对百分含量最高,以3-甲基-2-丁烯腈为主;杂环类化合物中吡嗪类的种类最多,以2,5-二甲基吡嗪、3-乙基-2,5-二甲基吡嗪、2-甲基吡嗪为主。160℃炒籽温度时硫苷降解产物和吡嗪类的相对百分含量最高,醛类含量最低,风味也较好。随炒籽温度升高菜籽油中PAHs及3-MCPD酯、GEs含量均呈升高趋势。180℃炒籽温度,菜籽油中3-MCPD酯和GEs分别为0.15、0.82 mg/kg,相比于140℃炒籽分别增加了4倍和12.67倍。炒籽压榨所制取菜籽油中维生素E和甾醇含量均比冷榨菜籽油高,160℃炒籽制取菜籽油中维生素E和甾醇含量最高。菜籽油酸值和过氧化值随炒籽温度升高而提高。综合菜籽油风味、安全品质、营养品质和质量指标,浓香菜籽油生产中以炒籽温度不超过160℃、炒籽时间不超过20 min为佳。     

玉米油精炼过程氯离子含量变化及其对3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量的影响

对取自安徽、河北、山东等地玉米油加工厂的玉米油毛油、待脱臭油和成品油中的氯离子、3-氯丙醇（3-monochloro-1,2-propanediol,3-MCPD）酯和缩水甘油酯（glycidyl esters,GEs）含量进行检测,并在实验室明确可控的条件下对玉米毛油进行精炼,检测精炼过程氯离子、3-MCPD酯和GEs含量,与玉米油加工厂实际精炼过程的含量变化情况进行对比分析,研究玉米油精炼过程中氯离子含量变化及其对3-MCPD酯和GEs含量变化的影响。结果表明：所检测的所有玉米油样品中均含有氯离子、3-MCPD酯和GEs,其中毛油中氯离子含量最高,为0.628～2.029 mg/kg,毛油中3-MCPD酯和GEs含量分别为0.547～1.083 mg/kg和0.246～0.721 mg/kg;待脱臭玉米油中氯离子含量为0.110～0.374 mg/kg,较毛油中含量明显降低,3-MCPD酯和GEs含量分别为0.933～1.422 mg/kg和0.246～0.432 mg/kg,3-MCPD酯较毛油中含量有所升高,GEs含量变化不明显。脱臭油中3-MCPD酯和GEs含量分别为3.523～4.541 mg/kg和1.501～13.584 mg/kg,较待脱臭油中含量大幅升高,其中一个油样中含量分别增加3.5 倍和32.1 倍,同时该油样中氯离子含量的降幅也最大（0.287 mg/kg）。对实验室精炼过程及工厂精炼过程的玉米油样品检测分析显示,无论是实验室精炼还是工厂实际生产,氯离子含量均随精炼过程逐渐减少,其中降幅最大的是水化脱胶和碱炼脱酸工序（降幅为76.1%～81.3%）;3-MCPD酯和GEs在水化脱胶、碱炼脱酸及吸附脱色过程的含量变化不大,经脱臭后含量大幅升高,同时伴随脱臭过程氯离子含量的降低,并且氯离子含量降幅越大3-MCPD酯的升幅越高。研究结果明确了玉米油精炼过程氯离子和3-MCPD酯及GEs含量的变化规律,以及待脱臭玉米油中氯离子含量对脱臭油脂中3-MCPD酯和GEs含量的影响,对玉米油精炼乃至其他植物油生产中3-MCPD酯和GEs的风险防范和控制都具有指导意义。     

两级分子蒸馏深度脱除油脂中3-氯丙醇酯和缩水甘油酯

对3-氯丙醇（3-MCPD）酯和缩水甘油酯（GEs）含量超标幅度大的1个玉米油和2个稻米油样品分别进行两级分子蒸馏,研究两级分子蒸馏对油脂中3-MCPD酯和GEs的脱除效果,同时测定其对油脂中VE、甾醇和谷维素含量的影响。结果表明：3个油脂样品中3-MCPD酯含量为6169~16.008 mg/kg,超出欧盟建议限量（1.25 mg/kg）的3.94~11.81倍,GEs含量为7.004~56.399 mg/kg,超出欧盟限量（1.00 mg/kg）的6.00~55.40倍;经一级分子蒸馏,油脂中3-MCPD酯的脱除率为49%~68%,GEs脱除率为42%~90%;经二级分子蒸馏,油脂中3-MCPD酯和GEs的脱除率分别达到93%~96%和91%~98%,含量分别降低至0.368~0.932 mg/kg和0.545~0900 mg/kg,均明显低于欧盟限量;经二级分子蒸馏,3个油脂样品VE保留率为11%~14%,甾醇保留率为59%~75%,稻米油中谷维素保留率为88%~89%。采用两级分子蒸馏能实现油脂中高含量3-MCPD酯和GEs的深度脱除,但同时也会造成油脂中VE、甾醇等活性成分的较严重损失。因此,可根据油脂中3-MCPD酯和GEs的超标程度合理选用一级分子蒸馏或两级分子蒸馏。     

油脂脱臭馏出物中多环芳烃含量及检测方法研究

植物油精炼的副产物——脱臭馏出物是提取和生产天然维生素E和植物甾醇的原料,针对油脂脱臭馏出物特殊的黏稠性状和复杂组分,对其中多环芳烃(PAHs)含量检测方法和样品前处理条件进行优化研究,建立了液液分配萃取-硅胶SPE柱净化-同位素稀释法-气相色谱串联质谱法(GC-MS)定量检测油脂脱臭馏出物中16种PAHs的方法。结果表明:油脂脱臭馏出物中16种PAHs的检出限和定量限分别为0. 10～0. 28μg/kg和0. 33～0. 92μg/kg,回收率为83. 92%～112. 34%,方法检测灵敏度高、稳定性好、定性及定量准确,能很好地满足对脱臭馏出物中PAHs的检测。利用优化的检测方法分别对6个不同的脱臭馏出物样品中PAHs含量进行检测分析,结果发现脱臭馏出物中BaP、PAH4、PAH16的平均含量分别为11. 89、217. 19、2 268. 85μg/kg,其中LPAHs是主要的PAHs污染物,占PAH16总量的90. 34%～95. 61%。结果提示在利用油脂脱臭馏出物作为维生素E和植物甾醇的提取原料时应充分注意其多环芳烃的安全风险。     

玉米油脱臭条件对3-氯丙醇酯和缩水甘油酯影响的研究

以玉米油为原料,研究水蒸气蒸馏脱臭过程以及脱臭条件对玉米油中3-氯丙醇酯和缩水甘油酯生成的影响。结果表明:脱臭过程造成3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量的大幅升高,脱臭温度越高、脱臭时间越长,3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的增加量越大,其中脱臭温度比脱臭时间对二者生成的影响更大;在脱臭温度不超过230℃时,60~120 min的脱臭时间,3-氯丙醇酯含量仅增加了0.047~2.581 mg/kg,缩水甘油酯含量仅增加了0.300~3.883 mg/kg,当脱臭温度达到250℃时,即使脱臭时间仅为60 min,3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量均显著升高了5.039 mg/kg和8.354mg/kg,尤其在270℃、120 min的极限脱臭条件下,3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量更是分别上升至13.004 mg/kg和34.864 mg/kg,达到待脱臭玉米油中其含量的4倍和15倍左右。为防范和控制玉米油脱臭过程3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的生成,降低脱臭温度是非常必要的。     

江蓠即食风味食品碱法脱腥工艺条件研究

以新鲜江蓠为原料,对即食风味食品制备过程中的碱法去腥技术进行了研究,探索碱处理温度、碱处理浓度、碱处理时间对去腥效果的影响。正交实验结果表明:最佳去腥工艺条件为:碱处理浓度为10%,处理时间为90min,处理温度为25℃,所制备的江蓠食品腥味较淡,颜色鲜绿自然,光泽度较好,弹性适中,爽脆感较好。     

罗非鱼片脱腥技术比较研究

鱼类所特有的腥臭味让许多消费者难以接受,本文利用酵母、红茶、绿茶、菊花茶、紫苏、白酒、醋以及活性炭八种物质对罗非鱼片进行脱腥处理,以感官评定为标准,确定了各种脱腥方法的最佳工艺条件。结果表明,各种脱腥方法都能在不同程度上去除鱼腥味,且一般随着时间的延长和浓度的增加而使腥味变淡,其中使用1%白酒加3%紫苏和1%白醋2h即可完全去除腥味,且口感好,有特殊香味,脱腥效果最好。     

脱臭系统清洗实践

在油脂精炼过程中设备触油表面会产生油垢,导致传热传质效果下降,而提高脱臭温度会造成油脂质量下降,因此需要对脱臭系统进行清洗。从清洗机制、清洗剂种类、清洗程序等方面介绍了脱臭系统的清洗实践。油脂精炼厂清洗脱臭系统可先采用碱液和高压水冲洗,再请专业公司采用溶解性清洗剂进行清洗,清洗效果要求被清洗的金属表面除垢率大于95%、无点蚀及过洗现象、腐蚀率小于或等于1.0 g/(m²·h)。在油脂精炼生产中需按照操作规程进行操作和维护,设置好预防清洗的工艺控制参数。     

立式分隔型脱臭塔的节能改造

脱臭塔是植物油脂精炼车间的关键设备,同时也是能耗大户,针对某厂立式分隔型脱臭塔直接蒸汽消耗大的问题进行改造,改变原有蒙马泵结构、增设填料箱、扩大汽-油接触面积,提高了传质效率,达到了减少蒸汽消耗量的目的,经实际生产验证,效果良好,获得明显的经济效益。     

鱼制品脱腥方法的研究进展

鱼及其制品中存在的鱼腥味在很大程度上限制了鱼制品的加工和消费,探讨鱼制品腥味物质的产生原因及脱腥技术对鱼制品加工业具有重要意义.该文综述了常用的有关鱼制品脱腥的方法,并展望了鱼制品脱腥技术的发展趋势,旨在为鱼制品的脱腥研究及高附加值鱼制品的开发提供参考.     

大豆酸乳脱腥工艺的研究

以大豆为主要原料,经过瞬时高温热处理,用1：1保加利亚乳杆菌和嗜热链球茵混合作为发酵剂进行乳酸发酵。用试验得出最佳脱腥条件,即在总浓度为0．15％的食盐与碳酸钾混合溶液中浸泡8h,豆乳与牛奶的比例为40：60时脱腥效果最好。     

海带酶解液的脱色及发酵脱腥工艺研究

该研究探讨了活性炭和脱色树脂对海带酶解液的脱色及酵母菌和植物乳杆菌（Lactobacillus plantarum）发酵脱腥工艺的研究。结果表明,活性炭的脱色效果优于树脂,在活性炭添加量1.0 g/100 mL,脱色时间30 min,脱色温度50 ℃条件下,对海带酶解液的最高脱色率为64.5%。酵母菌发酵脱腥的最佳工艺条件为：脱腥温度30 ℃,接种量0.4%,脱腥时间40 min;植物乳杆菌发酵脱腥的最佳工艺条件为：脱腥温度37 ℃,接种量7%,脱腥时间90 min;将两株菌进行联合发酵脱腥后,腥味感官评分可达9.4分,气味清香,基本无腥味,也无酸异味。     

养殖大黄鱼脱腥技术的研究

以养殖大黄鱼为原料,研究比较了红茶和食盐混合液和酵母溶液的脱腥技术。结果表明,采用红茶浓度50%、食盐浓度1%、以鱼与溶液的比为1:3的比例浸泡鱼片60min,脱腥的效果较适合。经过GC-MS分析,该脱腥方法能在一定程度上降低或减少养殖大黄鱼的主要腥味成分。     

发酵法在紫菜浸提液脱腥处理中的应用研究

利用活性干酵母发酵法对紫菜浸提液进行脱腥处理,选择接种量、温度和时间三因素进行单因素试验和正交试验,以感官评定结果作为评价指标,优化该法脱腥的最佳工艺条件.结果表明,当酵母接种量为0.5％、温度29℃、加热时间30 min,脱腥评分为1.22.此发酵条件得到的紫菜浸提液基本无腥味,可添加于其他食品原料制成多种具有保健功...