EAF→LF(VD)→CC流程生产GCr15轴承钢氮含量分析

分析了南京钢铁公司100t高阻抗电弧炉→100t钢包精炼炉→150mm×150mm方坯连铸工艺流程生产GCr15轴承钢各阶段钢中氮含量的变化及其影响因素。实践表明,为降低轴承钢中氮含量,采取电炉兑入铁水量在55%以上和泡沫渣操作,EAF出钢时钢中氮的质量分数平均达到29×10-6;LF精炼采用大渣量埋弧操作、氩气搅拌,该过程平均增氮质量分数为21.8×10-6;VD吹氩过程平均脱氮量为15×10-6;全程保护浇铸有效控制平均增氮质量分数为6.3×10-6。LF精炼过程增氮对整个过程控制至关重要,应加强LF精炼的工艺优化。     

炼钢过程中钢液氢含量的变化及分析

为了进一步降低钢中氢含量,保证探伤合格率,利用G8 GALILEO-ON/H分析仪对铸坯进行定氢,结果表明,随着铸坯氢含最的增大,钢板探伤合格率逐渐降低,其氢含量(质量分数,余同)小于(2～3)×10-6时探伤合格率为100%;用贺利式定氢仪测定炼钢过程中氢含量的变化并对其进行了分析,结果表明,转炉复吹和LF精炼是主要...     

用渣钢铁生产大断面铸钢锭的钢水净化

用渣钢铁冶炼生产合格铸钢锭可以充分合理应用金属资源,其关键问题是降低钢水中的非金属夹杂物数量。在用EBT+LF+模铸工艺的生产条件下,对精炼渣成分、预脱氧和吹氩精炼制度进行了试验和分析。结果表明:应用合适碱度和渣量的CaO-SiO2-Al2O3-MgO渣系造渣,然后在每吨钢中加入1.2 kg硅铝钙钡进行预脱氧,并在精炼的不同阶段配合不同流量和时间的吹氩处理后,可使钢水中T[O]的质量分数降低至40×10-6以下,夹杂物特别是大颗粒夹杂物(D≥50~80μm)数量减少50%以上,使钢锭的铸造合格率从85.7%提高到100%。     

50Cr5MoV支承辊用钢氧和夹杂物控制实践

结合生产实践,采用"EAF(电炉初炼)→LF(炉外精炼)→VD(真空脱气)→LF返加热→VC(真空浇铸)"工艺,通过配料配碳,EAF初炼炉控碳减少钢水过氧化,LF精炼过程准确控制精炼渣成分深度脱氧和脱硫,VD过程有效控制真空脱气处理时间和真空度,LF返加热控制软吹气量来避免卷渣,浇铸过程采用精炼中间包、真空浇铸和水口吹氩等手段,50Cr5MoV材质支承辊钢锭氧质量分数控制在20×10~(-6)以下,锻件高倍分析下夹杂物含量合格,该类支承辊锻件超声波探伤合格,加工过程夹杂物外露现象明显减少。     

LF精炼过程氮含量控制技术与实践

介绍了攀钢集团攀枝花钢钒有限公司提钒炼钢厂采用"BOF→LF→CC"工艺生产铝脱氧钢过程的氮含量情况,分析了LF精炼过程中钢水增氮的主要影响因素,其中钢种的成分特性、加热时的埋弧效果和吹氩喂线等操作对钢水增氮有较大影响。提出了相应的控制措施,通过加强埋弧操作、合理变化加热档位、稳定吹氩等措施,很好的控制了LF精炼过程钢水的增氮,LF增氮质量分数能稳定控制在2×10-6以内。     

50Cr5MoV轧辊钢LF精炼过程夹杂物的研究

某钢厂采用EBT—LF—VD—VC工艺生产50Cr5MoV轧辊钢,对该钢种LF精炼过程中氧、氮变化及夹杂物数量、粒径分布、类型进行了分析。结果表明:LF精炼后,钢液中w(T.O)由86×10-6降至55×10-6;w(N)几乎没变化,由57×10-6降至55×10-6,含有大量的TiN夹杂;经钙处理及软吹处理后,钢中夹杂物转变为CaO-MgO-Al2O3类和钙铝酸盐类,但钢液中仍含有较多的Al2O3夹杂,夹杂物数量约为20.28个/mm2。对精炼渣进行优化并采用埋弧操作和增大吹氩流量,可促进夹杂物的去除。     

150t钢包双透气砖底吹氩优化与工业试用

通过水模型研究了国内某厂150t钢包双透气砖底吹氩位置及流量对钢液混匀时间的影响,利用优质真空泵油模拟钢包顶渣,对不同吹气位置及吹气流量下钢液裸露面积进行了比较。结果表明,双孔夹角180°、吹气孔位于各自半径0.6R圆周上(吹气孔11和15)时混匀时间短且钢液裸露面积小,同时对包壁冲刷更小。钢包改造后工业试用表明,通过优化钢包透气砖位置及钙处理后钢液软吹氩流量及时间,钢液钙处理增氧质量分数降低28×10-6,降幅达78%;钢液出LF全氧质量分数降低34×10-6,降幅为45%,全氧含量控制水平明显提高。     

510L汽车大梁钢LF精炼氮含量控制分析与应用

介绍了安钢第二炼轧厂采用铁水预处理→BOF→LF→CC的工艺路线生产510 L汽车大梁钢中的氮含量情况及LF精炼过程增氮的原因。结果表明,LF加热时间、埋弧效果、钢包底吹氩等操作是钢水增氮的主要原因。提出了LF精炼过程控制措施,通过合理控制加热时间、加强埋弧操作、稳定吹氩等措施,可控制氮含量≤50×10~(-6),满足510 L汽车大梁钢对氮的控制要求。     

低碳钢LF精炼经济型脱硫工艺过程分析

结合某低碳钢的LF精炼实际,分析了CaO-CaF_2精炼渣条件下精炼渣量、渣中CaF_2含量、吨钢吹氩量对脱硫及LF精炼前期吹氩流量对表观脱硫系数(KS)的影响,提出了一种LF经济型脱硫工艺。结果表明:LF精炼前期,随着底吹氩流量增加,KS逐渐增大。吨钢吹氩量为0.26~0.28 m~3/t、渣量为22 kg/t、w(%CaF_2)为26%~28%时,脱硫率最高,脱硫效果最佳。     

提高含硫含铝齿轮钢钢液洁净度实践

针对石家庄钢铁有限责任公司生产含硫含铝钢时难以实现多炉连浇的状况,研究了利用"LD→LF→VD→CC"流程生产此类钢过程中提高钢液洁净度,改善钢水可浇性的系统工艺技术。通过开发转炉终点高碳出钢技术、出钢Al-Si-Al脱氧技术、含硫含铝钢LF专用精炼造渣技术、LF及VD精炼分阶段变流量底吹氩技术及连铸防氧化保护浇铸技术等,实现了此类钢连浇8炉以上。轧材检测发现:全氧质量分数降低到12×10-6以下,夹杂物缺陷率由2.3%降至0.6%,超声波探伤合格率由65%提高到93.5%。     

82B硬线钢中夹杂物热力学分析及控制

对82B硬线钢中夹杂物的形成条件进行了热力学理论计算,结果表明:采用低碱度渣时,钢液中[Al]S随着夹杂物中wCaO/wSiO2比值和Al_2O_3含量增大而增加,为把CaO-SiO2-Al_2O_3夹杂物控制在塑性区,钢液中[Al]S应小于6×10~(-6)。实际控制结果表明,按照热力学计算结果控制精炼炉渣成分(控制顶渣中的Al_2O_3含量低于10%),同时保证充足的软吹条件(合适的氩气流量和大于15 min的软吹时间),可以达到夹杂物控制目标。     

低硅钢冶炼工序硅质量分数控制

抑制回硅是低硅品种钢冶炼的重点和难点,南钢中厚板卷厂通过转炉出钢留氧操作,精炼炉留氧升温,脱氧、脱硫造渣,连铸严格的保护浇注及吹氩塞棒、吹氩浸入式上水口的应用等一系列工艺优化和操作的改进,使整个冶炼过程钢水回硅量稳定控制在200×10-6以内,钢水终点成分完全满足低硅钢要求。     

BOF-LF-CC流程生产齿轮钢铸坯全氧含量控制实践

莱钢采用BOF-LF-CC工艺流程生产20CrMnTiH齿轮钢,在不经过VD炉真空处理的情况下,通过提高转炉终点碳命中率,使用组合式挡渣工艺,优化转炉底吹流量及钢包底吹氩模式,转炉全铝一次脱氧,调整精炼渣系,提高大包长水口密封性,避免钢水吸氧二次氧化,引进钢包下渣自动监测系统等工艺优化改进措施,有效降低了铸坯全氧含量,平均铸坯全氧含量达到了0.001 3%。     

20CrMnTiH齿轮钢氧含量的控制实践

通过60 t LD→60 t LF→CC工艺生产20CrMnTiH齿轮钢的实践表明：转炉采用低拉增碳操作法,控制终点碳在0.05%～0.12%、温度控制在1640℃～1660℃、出钢下渣量控制小于30 mm、采用复合脱氧工艺;精炼采用Si-Al-Ca渣系,控制炉渣碱度R≥3.5,合理控制精炼节奏及吹氩模式;连铸采用全保护浇铸等一系列措施,可把氧含量控制在18×10-6以下,满足了汽车齿轮行业标准的要求,实现了齿轮钢的批量生产。     

精炼钢水流动性差的原因分析与改进

精炼钢水由于含[Al]量较高,在生产过程中极易氧化生成Al2O3夹杂,造成钢水流动性变差,浇注困难。通过强化转炉吹炼控制,降低钢水氧含量,改进精炼造渣、吹氩和喂线等工艺操作,降低钢水中夹杂物,提高含铝钢水流动性,在产量提高35％的同时,废品坯的比例由0．1％降至0．018％。     

150 t钢包炉(LF)精炼过程控制钢水增氮的工艺实践

兴澄特钢生产碳素结构钢和船板用钢的生产流程为150 t BOF-LF-RH-200~250 mm板CC工艺。统计分析了精炼过程造渣埋弧操作、送电制度、LF加热时间、钢包底吹氩等工艺因素对钢水增氮的影响。通过控制除尘吸风管道阀门开启度,保持LF内微正压操作,精炼前采用较高供电功率,后期用低供电功率,精炼前、中、后期分别采用氩气流量200,400~500,200~300 L/min,以及控制LF渣量1.2%等措施可使LF精炼过程的增氮量≤5×10^-6,不经过RH真空处理,可控制板坯氮含量≤50×10^-6。     

优化55 t LD-60t LF-CC 工艺提高钢的洁净度

控制LD(氧气顶吹转炉)吹炼终点C-低碳钢0.08%～0.10%C、中碳钢0.10%～0.15%C、高碳钢 ≥0.20%C;通过LD 出钢时强化预脱氧,控制出渣钢下渣率达98%,控制LF精炼Als为0.020%～0.035%,保证精炼渣中(FeO)≤0.5%,喂CaSi线,50~80 L/min软吹氩时间≥7min以及全程保护浇注;中间包采用高效保温吸渣剂及稳定连铸操作等工艺措施,使石钢55t转炉-60tLF 冶炼流程在不进行真空处理的工艺条件下,连铸坯中氧含量控制在20×10-6以下     

40MnB合金钢硼含量的控制

莱钢特钢厂用50 t电弧炉-LF(VD)工艺生产40MnB钢。结果表明,通过保持LF精炼渣的渣碱度3.0～5.5,喂Al线,并在LF精炼末期喂硅钙线,扒渣后50 Pa VD处理35～40 min,VD后喂Al线,再喂钛线,用铝皮包裹FeB₂₀C_0.5-A硼铁插入钢水中,软吹氩,硼铁中硼的回收率为65%～75%,钢中硼含量为0.001 8%～0.002 5%,钢中氧含量≤20×10^-6,氮含量≤80×10^-6。     

减少轴承钢和齿轮钢中大颗粒点状氧化物夹杂(Ds)的工艺实践

研究了100 t EBT DC电弧炉-100 t LF/VD-300 mm×340 mm连铸坯生产GCr15轴承钢、齿轮钢时,电弧炉终点[C]、精炼渣、吹氩工艺、Als、保护浇铸、钢水温度及耐火材料等工艺参数对钢中Ds出现几率的影响。实践表明,采用较高的终点[C](≥0.10%)、精炼渣碱度2.5～3.5、真空后弱搅拌时间≥15 min、Als控制在0.011%～0.020%、良好的保护浇铸以及选用优质耐火材料等措施,可降低钢中大颗粒点状夹杂的出现几率。