响应面法优化葱油香精微胶囊制备工艺的研究

文章以明胶、阿拉伯胶为壁材,采用复合凝聚法对葱油香精进行包埋,以微胶囊包埋率为评价指标,采用响应面分析法优化了影响包埋率的主要因素:壁材浓度、芯壁比和pH值。研究发现,复凝聚法制备葱油香精微胶囊的最佳工艺参数为:壁材浓度为1.82%、芯壁比1∶1.87、pH 4.16。在此基础上,采用喷雾干燥法可以制备出葱油香精微胶囊白色粉状产品,微胶囊粒径大小较为均一,体积平均粒径为65.54μm。     

茉莉香精微胶囊的制备和表征

通过界面聚合方法,在水包油体系中以聚氨酯为囊壁材料将香精包覆形成一种微胶囊,考察了乳化剂用量、搅拌速度对微胶囊的形成、粒径大小和分布及对微胶囊包埋率和缓释性能的影响,确定了制备缓释型香精微胶囊的最佳工艺条件,用红外光谱表征了香精及其微胶囊的包裹情况,并用紫外分光光度计测定了其缓释性能,将制得的香料微胶囊在毛巾和棉布上进行芳香整理。     

纸张用水溶性香精微胶囊的制备

以对苯二甲酰氯和乙二胺为反应单体,以生梨香精为包覆芯材,通过界面聚合法制备出生梨香精聚酰胺微胶囊。实验确定乳化剂用量、乳化搅拌速率、芯壁摩尔比、pH值等为主要影响因素,探讨了水溶性芯材微胶囊的合成工艺和条件。通过光学显微镜、扫描电子显微镜（SEM）、热重分析等分析方法和手段,对微胶囊制备过程和性能进行检测。结果表明,生梨香精微胶囊的最佳制备条件为：乳化剂用量2.0%,乳化搅拌速率2000 r/min,pH值8~9,芯壁摩尔比1∶1。在该实验条件下,乳化效果良好、乳化液性能稳定、粒度均匀、通过Motic Images 2000测量软件检测得出,乳化液平均乳化粒径为1.8 μm;SEM分析表明,微胶囊多数呈球形结构、平均粒径为 2 μm左右;热重分析表明,反应生成聚酰胺对芯材有较好的包覆效果,壁材聚合物性能比较稳定,当温度达到420℃时开始分解。     

香精微胶囊的制备及其缓释性能

以三聚氰胺-甲醛树脂为壁材,苯乙烯-马来酸酐共聚物为乳化剂,采用原位聚合法制备了一系列香精微胶囊。采用红外光谱分析仪、扫描电子显微镜和热重分析仪分析了香精微胶囊的化学结构、表面形貌和缓释性能;采用恒温失重法计算香精的含香率及留香期。结果表明:三聚氰胺-甲醛树脂壳体对香精芯材的包覆性良好,所制备的微胶囊表面光滑致密,呈球形分布,且微球分散性良好;香精微胶囊的缓释性能随壁材用量的增加而增强,但会随香精添加量和乳化转速的增加而减弱。壁材质量16 g,芯材(茉莉香精)质量60 g,乳化转速1 400 r/min条件下制备的香精微胶囊含香率高,留香期长。     

香味微胶囊的保健功能及其在纺织品上的应用

根据芳香学的最新研究成果和芳香疗法的应用实践,采用分子包覆材料β-环糊精为壁材原料,对具有多种医疗保健作用的薰衣草等香精进行包结络合．并对香精微胶囊缓释性能以及影响因素进行了探讨,同时探讨了香精微胶囊在纺织品上的应用方法和产品形式。     

壳聚糖/明胶/纤维素纳米晶体复合壁材制备香精微胶囊

本研究以柠檬香精为芯材,壳聚糖(CS)、明胶(GE)和纤维素纳米晶体(CNC)为复合壁材,采用复凝聚法制备柠檬香精微胶囊。研究了壁材质量分数、CNC质量分数、芯壁比和乳化速率对微胶囊粒径和包埋率的影响,确定了最佳制备工艺条件为:壁材质量分数0.2%,CNC质量分数0.3%,芯壁比3:1,乳化速率900 r/min。在此最佳条件下制得的香精微胶囊包埋率为74.35%。傅里叶变换红外光谱(FT-IR)表明,CS、GE与CNC之间发生了静电吸引。扫描电子显微镜(SEM)表明,香精微胶囊呈球形,粒径在1.8～5.2μm之间,分散性良好。热重分析表明,CS/GE/CNC壁材体系能很好地保护柠檬香精在200℃以下的缓慢释放。     

芳香保健纺织品的研究与应用

根据芳香学的最新研究成果和芳香疗法的应用实践,采用分子包覆材料β-环糊精为壁材原料,对具有多种医疗保健作用的薰衣草香精进行包结络合,并对微胶囊的制备及其应用进行了探讨．同时阐述了芳香保健纺织品的产品形式。     

高压静电法制备滤棒香精微胶囊的实验研究

研究了高压静电法制备香精微胶囊的新方法。实验得出:当乳化剂的加入量为4%,芯壁材比例1∶1,推进速度90mm/h,壁材浓度为1.5%时,高压静电场法制备的微囊化香精的包埋率可达84.9%。制备的香精微胶囊能够抑制香精的释放,延长香精的滞留时间,提高温度使香精的释放加快。高压静电法制备的微胶囊,具有成囊条件温和、操作简单、成囊性好、粒径可控性强等优点。     

正交试验优化复凝聚法制备液体香精微胶囊工艺

为将液体香精加工成缓释性固体粉末香精,以明胶和海藻酸钠为壁材,用复凝聚法制备液体香精微胶囊,以包埋率为评价指标,研究了不同因素对微胶囊制备效果的影响,通过正交试验优化工艺条件。结果表明,壁材为质量分数1%明胶溶液与0.5%海藻酸钠溶液按3∶1的质量比混合、液体香精与壁材质量比1∶1、复凝pH 4.0～4.5条件下,平均包埋率达92.80%,对包埋率影响最大的因素为两壁材的比例。用石油醚浸提,与同类固体粉末香精对比考察,验证了所包埋的微胶囊具有较好的缓释效果。     

界面聚合乳化效果的判定及其对相变微胶囊性能的影响

以十八烷为芯材,Si O_2为壁材,通过界面聚合法制备了十八烷/Si O_2相变微胶囊,并提出了乳化作用在相变微胶囊制备过程中的重要性。首次采用粒度法深度研究了不同乳化剂作用下乳液的稳定性,并考察了乳化剂用量、油水比及乳化时间对乳液粒径的影响,在优选乳化工艺基础上对微胶囊性能进行了研究。结果表明:采用YUS-135B为乳化剂,用量为2%~3%,油水比为1∶5~1∶7,乳化时间为1 h时,乳化效果最好,此时所得相变微胶囊呈现出明显的球状核壳结构,分散较好,且包覆率高达72.3%。     

奇亚籽油微胶囊的制备及表征

为提高奇亚籽油的稳定性,对其进行微胶囊化。以包埋率为评价指标对冷冻干燥制备奇亚籽油微胶囊的工艺进行优化,利用激光粒度仪、扫描电镜、红外光谱仪和差示扫描量热仪(differential scanning calorimetry,DSC)等表征微胶囊性状。结果表明,微胶囊的最佳制备工艺为:壁材比(酪蛋白酸钠∶D-乳糖-水合物)1.1∶1(质量比)、固形物浓度31.32%、壁芯比2.34∶1(质量比),包埋率达到90.65%。所得微胶囊产品含有芯材、壁材的特征峰,表明形成奇亚籽油微胶囊的包埋结构。制得的奇亚籽油微胶囊呈不规则的几何形状和紧凑的结构,大小均匀,流动性较好,粉末表面光滑,黏度小,稳定性良好,可满足一般食品加工条件,为奇亚籽油微胶囊在食品工业中的应用提供参考。     

不同壁材对大豆生物解离乳状液微胶囊品质的影响

为拓宽大豆生物解离乳状液的综合应用,有效解决破乳困难问题,本文采用喷雾干燥法制备大豆生物解离乳状液微胶囊,以乳液的乳化活性、乳化稳定性、粒径分布、流变学性质和喷雾干燥制得的微胶囊包埋率、热稳定性、表面微观结构为指标,研究5种复合壁材对大豆生物解离乳状液微胶囊品质的影响。结果表明,喷雾干燥前,CMC-MD为壁材的混合乳液的黏度最高,为39.18 mPa·s,且乳化性较好,粒径分布向较小粒径方向移动至0.6~2.0 μm。CMC-MD复合壁材制备的微胶囊包埋率最高,达到90.3%,热稳定性最好,结构变化起始温度最高,为98.3℃。扫描电镜图(SEM)显示不同壁材包埋的微胶囊呈现规则的球形或椭球形颗粒,颗粒直径有一定的差异,以CMC-MD为壁材的微胶囊大小均一,结构致密,具有良好的包埋结构,说明CMC-MD能够作为大豆生物解离乳状液微胶囊的壁材,制备出的微胶囊具有良好的包埋率、热稳定性及表面微观结构,对于生物解离乳状液加工应用领域的拓展和产业化的发展具有重大意义。     

复凝聚法制备白术挥发油微胶囊及表征

以白术挥发油为芯材,壳聚糖和海藻酸钠为壁材,采用复凝聚法制备微胶囊,通过单因素实验研究工艺参数对挥发油包埋率的影响,采用激光粒度分析仪、扫描电镜(SEM)、傅里叶变换红外光谱(FT-IR)、热重分析仪(TG-DTA)对微胶囊的粒径分布、表面形貌、化学结构、芯材含量进行表征。结果表明:在芯壁比为1∶2,乳化剂用量为5%,复凝聚温度为40℃,壳聚糖质量分数为1%,海藻酸钠质量分数为2%,pH 1.5,乳化转速6 000 r/min条件下制备的微胶囊包埋效果最好。微胶囊颗粒大致呈球状,表面结构致密,无明显的裂缝和洞孔,包埋率高,热稳定性能好,研究结果可为白术挥发油微胶囊的制备、鉴定、质量控制和制剂学性质的研究提供依据。     

以明胶为壁材制备水溶性复合维生素微胶囊工艺

以明胶为壁材,以盐酸硫胺素(VB1)、核黄素(VB2)、盐酸吡哆醇(VB6)、叶酸、烟酰胺的混合物为芯材,采用喷雾干燥工艺,制备水溶性复合维生素微胶囊。通过正交试验,考察壁材芯材比、进风温度、进料流量等工艺参数对微胶囊包埋率及产品得率的影响。结果表明：壁材芯材比对包埋率的影响最显著,进风温度对产品得率的影响比较大;较为适宜的喷雾干燥工艺条件为壁材芯材比10:1、进风温度170℃、进料流量3mL/min。在此条件下制备的水溶性复合维生素微胶囊,少数为球形,大多数表面有凹陷,平均粒径为8.93μm。     

光促释放型聚氨酯香味微胶囊的制备

试验以六甲基二异氰酸酯三聚体为壁材,素雅兰香香精为芯材,纳米TiO2粒子为壁壳负载物质,采用乳液聚合法制备光照加速香味释放的微胶囊,探讨了TiO2纳米粒子对微胶囊成囊效果及香味释放性能的影响。对微胶囊表观形貌、粒径及纳米TiO2在壁壳上的负载状态进行表征;分析微胶囊表面化学组成;在日光照射条件下进行香味释放测试。结果表明,所制备的光促释放型香味微胶囊为规则球形,粒径集中分布在0.581μm,钛元素负载量占总质量的0.38%。光照下含TiO2的微胶囊在前1 h时,香味值迅速增加,24 h内香味释放值均高于普通微胶囊。     

聚氨酯-螺噁嗪光致变色微胶囊的制备及性能

以光致变色化合物螺噁嗪为芯材,聚氨酯为壁材,通过界面聚合法制备了光致变色微胶囊.采用扫描电镜、透射电镜、Zeta纳米粒度电位分析仪、红外光谱对光致变色微胶囊的形貌、粒径和结构进行了表征.结果表明,微胶囊为圆球形,芯材表面有聚氨酯生成,且表面光滑、完整,致密性能良好,具有明显的核壳结构,平均粒径为2.880μm,PDI值...     

包埋高含量天然VE 油微胶囊粉的性质表征

研究以变性淀粉为壁材包埋高含量天然VE 油微胶囊粉的性质表征。采用紫外分光光度法、石油醚萃取法、激光扫描粒度仪、环境扫描电镜分别测定天然VE 油微胶囊粉的VE 含量、表面VE 含量、复原乳状液粒径分布、表面超微结构。结果表明：天然VE 油微胶囊粉VE 含量高达30%,贮藏6 个月后表面VE 油含量低于5%,复原乳状液粒径分布窄,表面超微结构致密。表明以34.5% 的变性淀粉为壁材,复配乳化剂1(亲油性)与乳化剂2(亲水性)总用量为3%,芯材62.5% 的天然VE 油所构成的乳化体系稳定,喷雾干燥得到的高含量天然VE 油微胶囊粉性质优良。     

沙棘果油微胶囊化制备工艺的优化及其表征

为研究混合壁材及乳化剂对沙棘果油微胶囊包埋效果及稳定性的影响,本文以沙棘果油为芯材,以酪蛋白酸钠和变性淀粉(辛烯基琥珀酸淀粉钠)为混合壁材,单双硬脂酸甘油酯为乳化剂,麦芽糊精为填充剂,柠檬酸钾为缓冲盐,通过喷雾干燥法制备50%载油率的沙棘果油微胶囊。在单因素实验的基础上,以酪蛋白酸钠添加量、变性淀粉添加量、乳化剂添加量为实验因素,采用Box-Behnken法设计三因素三水平试验进行优化,确定微囊粉的最佳包埋效果。结果表明,所得的回归模型具有高度的显著性(P<0.0001),方程对试验拟合较好,在酪蛋白酸钠添加量8%、变性淀粉添加量16%、乳化剂添加量2%条件下,制备得到的沙棘果油微囊粉包埋率最大,可以达到91.6%;扫描电镜观察微胶囊粉表面圆润无裂痕,马尔文激光粒度分析仪测定复原乳粒径<800 nm,通过油脂氧化自动分析仪进行油脂氧化诱导期分析,对照组沙棘果油氧化诱导期为7 h,试验组沙棘果油微囊粉氧化诱导期为40 h,表明沙棘果油微囊粉稳定性强,不易氧化变质,货架期较长。     

盐酸小檗碱微胶囊的制备工艺

采用明胶-阿拉伯树胶为壁材,制备盐酸小檗碱微胶囊,研究制备中乳化剂的用量、皮芯比、乳化时间、固化时间、乳化温度、搅拌速度等因素对微胶囊制备的影响,探讨最佳的制备工艺。结果表明:当乳化剂质量分数为0.5%,皮芯比为5∶12,乳化时间150min,固化时间120min,乳化温度50℃,搅拌速度1200r/min时,微胶囊的平均粒径与包埋率达到最佳值。     

复合凝聚角鲨烯微胶囊的制备研究

为了提高角鲨烯的稳定性,以明胶和阿拉伯胶为壁材、角鲨烯为芯材、转谷氨酰胺酶为固化剂,采用复合凝聚法制备角鲨烯微胶囊。研究了壁材组成、芯壁比、壁材浓度、p H值、搅拌速度、乳化速度等单因素对微胶囊的包埋率、载药量以及粒径大小的影响,并通过正交试验优化了制备工艺。结果表明,角鲨烯微胶囊的最佳制备工艺:明胶:阿拉伯胶(w:w)为1.00:1.00,芯壁比为1:1,壁材浓度为2%,p H为3.6,搅拌速度为500 r/min,乳化速度10 000 r/min。该条件下,角鲨烯微胶囊的包埋率为(68.2±1.5)%,载药量为(40.8±1.2)%,粒径为(98.5±2.5)μm。