胶料中游离硫含量影响因素研究

利用高效液相色谱法对胶料中的游离硫含量进行测定,并研究混炼和压延工艺中胶料中游离硫含量的影响因素。结果表明:混炼胶于室温停放7天内可以保持游离硫含量基本不变;混炼和压延温度升高,游离硫含量均呈增长趋势,且当温度高于100℃后增加明显,存在潜在喷霜的可能;可溶性硫黄与不溶性硫黄均会参与到硫化过程中,构建交联网络结构,硫化后胶料的物理性能差别不大。     

钢丝帘布剥离力的影响因素分析

对比分析不同结构及工艺条件下钢丝帘布的剥离力。结果表明：5×0.35HI钢丝帘布剥离力明显高于3×4×0.22HE钢丝帘布；适当增大钢丝帘布的覆胶厚度有利于提高胶料在钢丝帘线中的渗透性能；随着压延速率的增大，钢丝帘布剥离力呈降低趋势；使用高门尼粘度胶料压延的钢丝帘布剥离力明显低于使用低门尼粘度胶料压延的钢丝帘布。     

填充高用量白炭黑的钢丝帘布胶配方研究

研究填充高用量白炭黑的钢丝帘布胶配方。试验结果表明：与普通炭黑配方胶料相比,通过采用以天然橡胶为主体材料的高用量白炭黑钢丝帘布胶配方,并调整混炼工艺,胶料的门尼粘度和粘合性能基本相当,生热降低,帘布胶的表面粘性较好;成品轮胎的耐久性能明显提高。     

全钢子午线轮胎钢丝粘合胶混炼工艺温度的探讨

以不溶性硫黄的分散性为重点,对全钢子午线轮胎钢丝粘合胶[主体材料为天然橡胶(NR)]的混炼工艺温度进行研究。结果表明:钢丝粘合胶的混炼工艺温度适当,NR与不溶性硫黄均熔融且粘度接近,混炼剪切力较大,NR与不溶性硫黄大分子均处于"整链"运动状态,不溶性硫黄分散性较好;不溶性硫黄HD OT20钢丝粘合胶大配合试验混炼排胶温度控制为106℃时,胶料的表面粘合性能和物理性能较好,尤其是H抽出力较大。     

全钢载重子午线轮胎钢丝帘布剥离力影响因素的研究

研究全钢载重子午线轮胎钢丝帘布剥离力的影响因素。通过试验确定钢丝帘布优化压延条件为：钢丝帘线张力　1 085 N，压延速度　＜25 m·min^-1 ，积胶量　2～4 mm，锭子库房相对湿度　＜40%，锭子库房温度　高于室外温度2～3 ℃。胎体采用剥离力高的钢丝帘布的轮胎的耐久性能明显提高，使用寿命延长。     

全钢载重子午线轮胎成型充气后胎体钢丝帘线起筋的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎成型充气后胎体钢丝帘线起筋的原因并提出解决措施。造成胎体钢丝帘线起筋的主要原因是钢丝帘线与胶料之间的粘合性能降低,成型充气后钢丝帘线与胶料轻微分离,帘布轴向表面钢丝帘线突出。通过调整胶料配方可提高钢丝帘线与胶料之间的粘合性能,通过调整压延和成型工艺可提升帘布压延质量,解决胎体钢丝帘线起筋问题,提高成品轮胎的耐久性能。     

影响压延钢丝帘布空气含量的因素分析

分析了压延过程中对钢丝帘布质量产生影响的混炼胶门尼粘度、压延辊特性(轴交叉和辊弯曲)、压延速度、供胶温度和压延温度等因素。提高压延钢丝帘布质量可有效改善轮胎质量，减少轮胎使用过程中的前期损坏。探讨了提高压延帘布质量的一些途径，确定了合理的工艺条件：胶料门尼粘度[ML(1 4)100℃]80—90；压延温度、供胶温度80—90℃；压延速度宜低。     

聚酯浸胶帘布扩幅的工艺控制

从轮胎生产设备、压延工艺控制、胶料配方以及混炼工艺等方面分析聚酯浸胶帘布扩幅的影响因素。压延设备表面旋转的弓形扩布辊主要设置在压延前储布装置进出口处、三指扩幅装置设置在帘布进入主机辊筒覆胶处,合理设置压延张力、温度和速度以及压延用锦纶6或锦纶66导布、各规格纤维压延帘布在幅宽上保持一致,合理设计胶料配方和混炼工艺,均有助于稳定聚酯浸胶帘布幅宽。     

硅微粉在摩托车外胎帘布胶中的应用

研究了硅微粉部分替代N660炭黑在摩托车外胎帘布胶中的应用,对帘布胶的性能进行了测试。结果表明,适量的硅微粉替代部分N660炭黑会降低胶料的门尼粘度,使胶料表面光滑,改善了胶料的压延工艺性能。对硫化胶的物理性能和成品的粘合性能等无不良影响,降低了成品轮胎生产成本。     

粘合增强剂在轮胎缓冲帘布胶中的应用

研究粘合增强剂在轮胎缓冲帘布胶中的应用。结果表明：在缓冲帘布胶中加入粘合增强剂,胶料的硫化特性和硫化胶的物理性能变化不大,硫化胶的压缩生热降低,H抽出力增大;成品轮胎的物理性能和耐磨性能相当,粘合性能和耐久性能提高。