复乳法制备大孔聚合物微球

研究在不使用乳化剂和致孔剂的条件下采用两亲性聚合物单甲氧基聚乙二醇聚乳酸共聚物制备大孔微球,确定了形成大孔结构的必要条件及孔径的控制方法,并对大孔微球的形成机理进行了探讨. 结果表明,两亲性聚合物单甲氧基聚乙二醇聚乳酸共聚物能较好地稳定乳液进而形成贯穿孔结构,而选用疏水性聚合物聚乳酸和聚(乳酸-羟基乙酸)时只能制备出单腔室结构的微球;当内水相与油相体积比在1:4~1:2、油相溶剂去除分两步时,能形成孔径在100 nm以上的大孔聚合物微球,大孔微球的孔径随着初乳化速率的增大而减小.     

溶胶-凝胶法介孔沥青炭微球的制备及电化学性能研究

以水性中间相沥青(AMP)为前驱体,阳离子表面活性剂(CTAB)为结构导向剂,通过控制AMP的凝胶化和自组装过程,采用溶胶-凝胶法来制备介孔沥青炭微球。利用SEM、HRTEM、SAXRD、FT-IR等分析手段,对产物的形貌及结构进行表征,并研究了介孔沥青炭微球的形成机理和电化学性能。结果表明:在制备介孔沥青炭微球的过程中,CTAB与离子化的AMP可通过S+I-静电力作用形成凝胶球,经炭化后得到介孔沥青炭微球。当CTAB/AMP=1.2时(CTAB为2 g),炭化后得到的介孔炭微球之间界面明显,表面光滑,球体粒径为300~500 nm,当增加CTAB胶束在溶液中的浓度时,炭化产物中得到纳米炭棒。所得介孔沥青炭微球C-AMP1.2-800有序度差、石墨化度低,球体为乱层石墨结构,其在50 mV.s-1下的比电容为103.5 F/g。     

聚合物/SiO2核壳结构单分散微球的制备

聚合物/SiO2核壳结构单分散微球比聚合物微球具有更好的稳定性,有望在较高的温度和有机溶剂中得到使用.为了制备出这种微球,作为模板的聚合物微球首先进行表面胺化处理,然后正硅酸乙酯被诱导在其表层水解缩合从而形成SiO2壳层;采用扫描电子显微镜(SEM)、傅里叶红外光谱仪(FTIR)、激光粒度仪,烧蚀质量损失等手段分析表征...     

W/O/W乳液法制备多孔聚合物微球

采用W/O/W乳液法制备了多孔聚合物微球(聚苯乙烯-二乙烯基苯)(PSDS),通过扫描电子镜、激光粒度仪、孔径及比表面积分析仪等对微球进行了表征,研究了乳化剂类型、分散剂用量及搅拌速率等对PSDS微球形貌、粒径等性能的影响。结果表明:不同种类乳化剂(Span-80、十六烷基三甲基溴化铵、OP-10)均能得到聚合物微球,以Tween-80为乳化剂,形成的PSDS不规则,以Span-80为乳化剂,PSDS的粒径分布较窄;分散剂用量增加,PSDS微球粒径变小,粒径分布变窄;搅拌速率越快,PSDS微球的粒径越小,粒径分布越窄;典型PSDS的比表面积为175.3m~2/g,孔容为0.35cm~3/g,平均孔径为0.86 nm。     

PMMA/SiO2复合微球在常规乳液体系中的制备及其形态研究

以4-乙烯基吡啶(4-VP)为辅助单体,分别使用十二烷基硫酸钠(SDS)和OP-40(CA897)作乳化剂,在SiO2存在下用常规乳液聚合合成了PMMA/SiO2复合微球.在阴离子乳化剂体系中,通过改变聚合物乳胶粒大小可以得到不同形态的复合微球,在非离子乳化剂体系中,可以得到草莓型或核-壳形态的SiO2/PMMA复合微球,取决于单体滴加速度、乳化剂的浓度和单体/SiO2比.复合微球的形态通过透射电镜及扫描电镜进行表征.     

花状球霰石碳酸钙微球的简易合成与表征

以十二烷基硫酸钠(SDS)为表面活性剂,以氯化钙、碳酸钠为原料,采用简单的复分解法成功制备了花状球霰石碳酸钙微球。利用扫描电镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)对样品进行了表征,结果表明花状碳酸钙微球分散性良好,直径为2~4μm,是由20~30 nm的粒子聚集而成的片状互相交叉在一起形成的插层状结构。研究了SDS质量浓度和碳酸钠溶液pH对产物形貌和结构的影响,初步探讨了花状球霰石碳酸钙微球的形成机理,结果表明SDS质量浓度、碳酸钠溶液pH均对碳酸钙的形状和结构产生影响。该研究为低成本合成球霰石碳酸钙提供了借鉴。     

影响磷灰石微球药物缓释效果的若干因素分析

利用十六烷基三甲基溴化铵(CTAB)模板剂的疏水基作用,经水热法制备了具备独特孔结构和表面特性的掺锶羟基磷灰石微球,通过X射线衍射、场发射扫描电子显微镜、比表面积、红外光谱、Zeta电位仪等手段对微球进行表征,并研究了制备条件,如:掺锶量、CTAB浓度、前驱体液pH值等,与微球孔结构、表面特性及载药/释药性能之间的关系。结果表明:当Sr与Sr+Ca的摩尔比为0.3时,微球具有最高的比表面积,同时调节CTAB用量和前驱体液pH值也能显著影响其结构和载药释药性能。     

pH响应乳液型聚丙烯酰胺的制备及其应用研究

为改善聚丙烯酰胺类乳液减阻剂的溶解性和稳定性，合成了pH刺激响应型表面活性剂的乳化剂，并合成具有pH响应能力的改性聚丙烯酰胺乳液。研究了油水比、乳化剂质量分数对乳液稳定性的影响，使用反相乳液聚合法得到改性聚丙烯酰胺乳液，最佳聚合条件为油水比为0.82、乳化剂质量分数为3%。利用FT-IR及¹HNMR对表面活性剂及聚合物的结构进行表征。结果表明，0.5%的改性聚丙烯酰胺乳液在pH小于6或大于8的水中可迅速破乳并溶解，在30 s内便能迅速起黏，并在1 min内达到最大黏度。用pH 10的水配制质量分数为0.5%的聚合物溶液，减阻率能达到63%;在盐水中减阻率达到60%。     

Breath Figure法制备漆酚铁聚合物微米图案的研究

以漆酚铁聚合物(UFP)为基材,采用BreathFigure法制备UFP多孔膜和UFP微球。用扫描电镜观察其形貌,并研究(1)静态和动态的高湿环境下,浓度对UFP多孔膜形貌的影响;(2)聚合物浓度和温度等对UFP微球形貌的影响。结果表明,当环境湿度为85%、潮湿气体流速为400mL/min、聚合物浓度为50.0mg/mL,多孔膜的孔呈圆形且分布均匀。当UFP/二氯甲烷浓度为50.0mg/mL、气氛为甲醇及进样量为10.0μL时,所得的微球的形貌较好。在实验范围内,UFP溶液浓度越大,所制得的UFP多孔膜和微球的形貌越规整。     

K_2SO_4辅助混合模板剂制备大孔-中孔SiO_2微球

采用三嵌段聚合物F127、聚乙二醇和甲基纤维素为混合模板剂,以正硅酸乙酯为原料,无机盐K_2SO_4为添加剂,利用液-液微分散技术制备SiO_2微球。用透射电镜、扫描电镜、N_2吸附-脱附、X射线衍射及红外光谱对微球进行了表征。研究了混合模板剂的质量比、水解时间及K_2SO_4的量对于微球结构的影响。结果表明:无机盐的加入可有效调节微球的孔结构,得到的微球球形度和单分散性好,具有大孔-中孔孔结构,孔容可以达到4mL/g。     

孔结构可调聚合物微球的制备及贯通性能

具备贯通性能的聚合物微球在微球材料中具有广泛应用。本文采用溶剂挥发法制备孔结构可调的聚甲基丙烯酸甲酯微球并对微球的贯通性能进行研究。通过调控聚合物浓度、致孔剂用量、溶剂组成以及升温速率等实现微球孔结构可调并研究以上参数对微球贯通性能的影响。结果表明：当聚合物的浓度逐渐升高时，微球内部由中空向多孔结构演变，且随着聚合物浓度的增加，微球内部孔数量增多，孔径变小，贯通性能降低；当致孔剂用量逐渐增加时，微球内部结构由多孔向中空演变，且伴随致孔剂用量的减少，微球孔数量增多，孔径变小，贯通性能降低；无论是调控聚合物浓度还是致孔剂用量，微球的贯通性能与结构密切相关，当微球中空或者内部为稀疏的大孔结构时，贯通性较好，在水溶液中沉降率高达80%以上；使用混合溶剂替代单一溶剂以提高多孔聚合物微球的贯通性，发现微球多孔结构的变化趋势并不明显，但是可以较为显著地改变聚合物微球的贯通性，其中当R_TCM/DCM=3∶10时，微球贯通性最佳，相比单一溶剂条件下，在水溶液中沉降率从30%提高到60%。升温速率对微球贯通性影响巨大，升温过快或过慢均对微球贯通性产生不利影响，40℃/25min条件下所制备微球沉降率较高，约60%。     

单分散聚甲基丙烯酸甲酯微球为模板制备大孔氧化铝材料

以过硫酸铵为引发剂、十二烷基硫酸钠为乳化剂、甲基丙烯酸甲酯为单体,通过乳液聚合制备了聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)乳胶微球。研究显示,通过改变合成体系中乳化剂用量可对合成的PMMA微球的粒径进行有效调控,并得到了粒径分布在200~300 nm的PMMA微球;通过破乳沉降法加速PMMA微球的自组装,得到紧密堆积的PMMA微球胶体模板。将溶解在乙醇(经盐酸酸化)中的异丙醇铝溶液填充到组装好的PMMA胶体模板剂的空隙中,通过焙烧去除模板制得大孔氧化铝材料,在950℃焙烧3 h得到了规整大孔γ-Al2_O_3;扫描电镜和透射电镜结果表明所得材料孔道丰富,为三维有序大孔材料。     

表面羧基化聚丙烯酸酯多孔微球的制备及其铜离子吸附性能研究

以浓乳液作为悬浮聚合的油相,采用水（W）/油（O）/W浓乳液/悬浮聚合方法制备出了内部具有通孔结构、粒径均一的聚甲基丙烯酸叔丁酯多孔微球。结果表明,通过研究乳化剂含量、搅拌速度等参数对多孔微球的内部微孔形貌与微球粒径的影响,发现当乳化剂含量为4 %时,得到的聚合物微球内的微孔结构分布均匀;而聚合物微球的平均粒径会随着搅拌速度的增大而减小。将不同粒径的多孔微球进行酸化水解后得到了表面羧基官能化的聚合物多孔微球,利用其丰富的通孔结构实现了对铜离子（Cu²⁺）的有效吸附,当微球平均粒径介于200~300 μm时,铜离子的去除率最高,可达99.3 %。     

端羟基聚乳酸微球的制备与降解

以1,4-丁二醇和D,L-乳酸为原料,经缩合聚合法制备了端羟基聚乳酸,并用溶剂挥发法制备了端羟基聚乳酸微球.考察了乳化剂浓度、油水相比例及聚乳酸浓度对微球平均粒径和形貌的影响,并在pH=7.4缓冲溶液中进行了微球的降解.结果表明以二氯甲烷为溶剂,PVA作为乳化剂,室温和600r/min搅拌速度下可制得平均粒径0.5-1.0m的较均匀的、表面平滑的端羟基聚乳酸微球.随着在pH=7.4下降解时间增加,微球表面变得粗糙.     

界面溶蚀法制备多孔磺化聚苯乙烯/壳聚糖微球及其Cr~(3+)吸附研究

采用固/液界面溶剂溶胀诱导相分离法,对磺化聚苯乙烯(SPS)和表面负载有生物相容性的壳聚糖(CS)的核壳型SPS/CS两种微球进行溶蚀,制备出具有多孔结构的SPS和SPS/CS微球。研究发现,溶剂类型和醇水比是影响多孔聚合物微球形态的主要因素。利用透射电镜(TEM)对多孔微球的结构进行表征,通过紫外可见分光光度计(UV-Vis)测定SPS/CS多孔微球在室温环境下对Cr3+的吸附行为。结果表明,界面溶蚀法可制备出形貌均一的多孔聚合物微球,其对Cr3+吸附量明显优于实心结构的微球。     

非溶剂/溶剂界面诱导相分离法制备多孔磺化聚苯乙烯微球

采用非溶剂/溶剂界面诱导相分离法(N/SIPS),以磺化聚苯乙烯(SPS)为模板微球,制备出单分散性良好、孔结构可控的多孔SPS微球。研究发现,溶剂和非溶剂比例、丁醇水体积比及溶蚀时间是决定多孔聚合物微球形貌的主要因素。降低非溶剂比例或丁醇/水体积比,延长反应时间有助于获得开孔大孔结构。另外,对多孔SPS微球的形成机理以及多孔结构的调控因素进行了探讨。     

非溶剂/溶剂界面诱导相分离法制备多孔磺化聚苯乙烯微球

采用非溶剂/溶剂界面诱导相分离法(N/SIPS),以磺化聚苯乙烯(SPS)为模板微球,制备出单分散性良好、孔结构可控的多孔SPS微球。研究发现,溶剂和非溶剂比例、丁醇水体积比及溶蚀时间是决定多孔聚合物微球形貌的主要因素。降低非溶剂比例或丁醇/水体积比,延长反应时间有助于获得开孔大孔结构。另外,对多孔SPS微球的形成机理以及多孔结构的调控因素进行了探讨。     

载银阴离子PS微球制备及催化性能

以对苯乙烯磺酸钠为稳定剂,采用阴离子稳定分散聚合法一步制备了单分散聚苯乙烯(PS)微球。并以该微球为模板通过化学沉积和化学镀2种方法制备Ag/PS复合微球,研究了不同制备方法和银氨溶液浓度对复合微球形貌的影响。通过傅里叶红外光谱、X-射线衍射、扫描电镜、热重分析和紫外-可见光谱对微球的组成、结构、形貌、热稳定性及催化性能等进行了表征。结果表明:相比化学沉积法,化学镀法可以明显减少银粒子异相成核,提高微球表面包覆率;复合微球表面形貌可以通过银氨溶液浓度来调节,随银氨溶液浓度提高,制备的Ag/PS复合微球载银量和热稳定性提高;当银氨溶液浓度为3×10-2mol/L时,得到的Ag/PS复合微球表面结构均一,载银质量分数约为33.1%,对硼氢化钠还原对硝基苯酚反应的催化活性最好。     

复乳液滴模板法结合溶剂去除法制备P(MMA-MAA)超大孔聚合物微球

以聚(甲基丙烯酸甲酯-甲基丙烯酸)[P(MMA-MAA)]为主要微球材质,两亲性聚(乳酸-聚乙二醇)二嵌段共聚物(PELA)为辅助材质,通过复乳液滴模板法结合溶剂去除法,制备了微米尺度贯穿孔道结构的超大孔P(MMA- MAA)微球,考察了油相中材质浓度、内水相盐浓度、复乳演变时间等对微球形态及孔道结构的影响,分析了微球表面孔隙的演变机理. 在P(MMA-MAA)浓度100 g/L和PELA浓度30~40 g/L、外水相PVA浓度25 g/L、内水相NaCl浓度1~5 g/L、乳液熟化时间0~30 min的条件下,可制备出形态较好的超大孔微球,微球的表面孔径可达数微米,孔隙率最高可达95%. 超大孔微球形成后,对其骨架进行共价交联,可形成刚性微球骨架.     

泡沫相相分离制备多孔聚合物微球连续化工艺

采用在泡沫相进行溶剂挥发的方法,连续、高效制备聚甲基丙烯酸甲酯-丙烯酸丁酯[P(MMA-BA)]共聚物多孔微球。采用自制的连续化反应装置,在一定搅拌速率和反应温度下,向反应器连续加料,在出口处连续收集溢出的泡沫并进行消泡、分散,再经洗涤、过滤、干燥得到多孔聚合物微球。重点研究了油相进料速率、反应温度、搅拌速率、聚乙烯醇用量(PVA浓度)对平均泡沫溢出速率、微球收率、微球粒径以及多孔形态的影响规律。结果表明:在反应温度为45℃,搅拌速率为500 r/min,油相溶液进料速率为30 g/min,PVA浓度为1.0%(质量),油相溶液中P(MMA-BA)∶二氯甲烷(DCM)∶正庚烷(HT)=10∶53∶6(质量比)的工艺条件下,聚合物微球的收率高达92%,平均粒径为130μm,P(MMA-BA)微球球形饱满,呈多孔结构。关键词:泡沫;聚合物:多孔微球;制备