浅谈提高大豆分离蛋白得率的问题

针对我国目前大豆分离蛋白生产得率偏低的现状,从理论和实践的各个方面,探讨提高大豆分离蛋白得率的途径,为提高大豆分离蛋白的得率,必须分别提高蛋白质提取率和蛋白质凝固率,具体分析了原料,浸泡,粉碎,酸沉,过滤与分离等工艺,设备条件对得率的影响。     

大豆分离蛋白的制取工艺和应用

<正> 大豆分离蛋白作为植物蛋白中的佼佼者,以其优于动物蛋白的诸多优点而深受人们的重视。大豆分离蛋白是无色无味、氨基酸含量平衡、蛋白质含量最高的大豆制品,具有高度可消化性。它与其他食品混合时,可以显著改善与提高原有食品的营养价值。 大豆分离蛋白的制取工艺 大豆分离蛋白是大豆蛋白制品中蛋白质含量最高、应用面最广的一种高附加值产品。其主要原料来自豆油生产过程的副产品一豆粕。生产大豆分离蛋白主要是利用蛋白质在等电点时聚集、沉淀;偏离等电点时解聚、溶解的原理,经过反复多次的沉     

超滤法生产大豆浓缩蛋白

采用商业聚砜平板膜生产大豆浓缩蛋白。脱脂豆粕和水按一定比例混合 ,pH8 0室温下搅拌 40min ,离心 ,上清液经超滤、冷冻干燥 ,得到大豆浓缩蛋白。蛋白质含量由 5 2 % (干基 )提高到 72 % (干基 )。蛋白质的回收率达到 90 %以上。根据浓差极化模型得到间歇式超滤浓缩蛋白质时的理论极限蛋白质含量。     

博采

大豆分离蛋白生产新工艺的研究大豆分离蛋白是以低变性的豆粕为原料，不但要去除低变性豆粕中不可溶性的高分子成分如纤维素，还要去除低分子可溶性的非蛋白质成分如大豆低聚糖等。目前国内所用的分离蛋白生产工艺都是碱提酸沉法，生产中存在主要问题为：（１）蛋白质得率...     

低NSI新豆粕对大豆分离蛋白工艺及产品功能性的影响

通过改变豆粕加工中软化工艺降低新豆粕的NSI指标,试验并分析低NSI指标的新豆粕在大豆分离蛋白生产中的优劣势,以期改善蛋白功能性。结果表明:低NSI指标新豆粕可提升大豆分离蛋白的功能性,提升产品的持水性和凝胶强度,从工艺角度分析,使用低NSI豆粕时豆清水固形物含量低,粗蛋白含量高,混合豆乳粗蛋白含量低,二萃豆渣粗蛋白高;大豆分离蛋白产品得率由42.83%降低至40.98%,综合分析,在新豆粕条件下,低NSI豆粕可用于提高大豆分离蛋白持水性和凝胶性,用来改善新豆粕加工的大豆分离蛋白的功能性。     

利用高温豆粕生产醇洗大豆浓缩蛋白的研究

分别以高温豆粕和低温豆粕为原料采用醇洗工艺制取大豆浓缩蛋白。测定高温豆粕和低温豆粕醇洗浓缩蛋白的蛋白质含量、NSI以及乙醇萃取液糖蜜中皂甙、异黄酮、总糖、蛋白质含量。结果显示:高温豆粕(蛋白质含量47.16%)醇洗浓缩蛋白的蛋白质含量(59.64%)虽然低于低温豆粕(蛋白质含量51.83%)醇洗浓缩蛋白的蛋白质含量(67.71%),但已接近60%,且高温豆粕乙醇萃取液糖蜜中皂甙、异黄酮含量(分别为8.04%、2.67%)与低温豆粕乙醇萃取液糖蜜中的含量接近(8.53%、2.13%)。表明利用高温豆粕生产饲用大豆浓缩蛋白应该是可行的,且副产物糖蜜是提取大豆皂甙、异黄酮、低聚糖的优质原料。     

提高浸出豆粕质量的探讨

根据大豆的来源和品质,掌握抗营养因子特性,根据市场对豆粕指标要求,我们认为,在生产中提高豆粕质量的关键在脱皮、膨化、DTDC和豆粕粉碎与混合工段.通过改进DTDC的结构,调整工艺参数(脱皮、膨化和DTDC的水分、滞留时间和温度),生产的豆粕经粉碎,可达到粒径3～5mm、蛋白质含量为42%、44%、46%和48%的市场需要的豆粕.     

我国大豆蛋白生产现状及前景展望

大豆蛋白加工是最近 1 0多年来我国大豆加工利用的新方向。其加工工艺和传统大豆加工工艺的区别在于大豆经过浸出法提取油脂后 ,豆粕在低温条件下脱除溶剂 ,大豆蛋白质基本不变性。利用此低温脱溶豆粕 (俗称白豆片 )可以进一步生产出大豆蛋白粉、大豆组织蛋白、大豆浓缩蛋白、大豆分离蛋白等大豆蛋白产品。我国现今已有 3 0余家生产大豆蛋白的企业 ,可以生产大豆组织蛋白、大豆浓缩蛋白、大豆分离蛋白。其中 ,大豆分离蛋白是主要品种。 2 0 0 2年 ,这些企业使用大豆 40万t。其中 ,大豆组织蛋白的生产使用大豆 5万t,大豆分离蛋白和大豆浓缩蛋…     

乳清成分分析及处理

与传统的大豆分离蛋白生产工艺相比,豆粕经乙醇溶液处理后在大豆分离蛋白制备过程中产生的乳清,其蛋白质和低聚糖的含量明显降低.与对照样品相比,优化工艺样品的乳清中蛋白质和低聚糖的含量分别减少了78%和90%.该工艺产生的乳清若加以适当的处理(如超滤),不仅可以回收大豆蛋白,提高大豆蛋白的利用率,而且可减轻乳清排放所引起的环境污染.     

谷氨酰胺转氨酶对大豆分离蛋白生产的影响

通过对大豆分离蛋白生产过程中添加谷氨酰胺转氨酶(TG酶)进行改性实验,研究了添加TG酶对萃取、酸沉和中和等生产过程的影响;根据改性后的大豆分离蛋白的凝胶性质变化,确定了最佳的生产工艺。结果表明:当TG酶添加量为0.22%时,萃取提取率降低1.2%,酸沉损失率降低13%,大豆分离蛋白的回收率由70.2%提高到75.3%,凝胶硬度提高25.1%,弹性提高12.3%,咀嚼性提高41.1%。     

仔猪颗粒料中豆粕最适粉碎粒度的研究

探讨生产条件下不同豆粕粉碎粒度对颗粒饲料的质量、生产效率、能耗和仔猪消化率的影响,确定豆粕在仔猪颗粒料生产中最适粉碎粒度.试验选用筛孔孔径为1.0、1.5、1.5+2.0、2.0 mm的筛片组合对豆粕进行粉碎获得粒度为450、540、683、827 μm的豆粕,然后经过混合制粒.评价粉状配合饲料和颗粒料的质量,分析粉碎和制粒过程中生产效率和单位产量电耗,并进行仔猪消化试验研究粒度对消化率的影响.结果表明,随粒度提高,混合均匀度(CV值)呈一次线性或二次曲线增高(P＜0.05),粒度为450 μm和540 μm时饲料混合均匀度最好;粒度的提高显著的降低了颗粒料的硬度和稳定度(PDI)(P＜0.05),但对颗粒料的含粉率无影响(P＞0.05);随豆粕粉碎粒度的增加,各粒度组之间粉碎过程生产效率显著提高(P＜0.05),粉碎单位产量电耗明显降低,但对于制粒过程却没有影响(P＞0.05);粒度对颗粒料的干物质消化率、有机物质消化率均无影响(P＞0.05),但对蛋白质消化率、能量消化率影响明显(P＜0.05).因此,540 μm为仔猪颗粒料中豆粕的最适粉碎粒度,即1.5 mm筛孔孔径为粉碎豆粕的最佳筛片孔径.     

国内大豆分离蛋白产业现状与发展建议

1　国内大豆分离蛋白产业现状大豆分离蛋白是从大豆脱脂后的低变性脱脂豆粕中提取的蛋白质质量在90%以上(以干基计)的蛋白质类食品添加剂。由于其特异的营养组成及功能特性,其应用范围和需求量不断扩大。美国是世界上最早进行大豆分离蛋白开发研究和实现工业化生产的国家。20世纪40年代开始研究,60年代开始生产,其生产技术及产品一直在世界本行业领域内处于垄断地位。1998年世界大豆分离蛋白的产量约70万吨,美国就生产约35万吨,占50%。我国是70年代开始研究大豆分离蛋白生产及应用技术。80年代初,从日本不二制油株式会社和伊腾忠商株式会社…     

大豆分离蛋白超滤的研究

对超滤法生产大豆分离蛋白进行研究，在小试规模基础上，探讨物料浓度、温度、操作压力、ｐＨ值、循环速度对超滤过程的影响。选取适宜大豆分离蛋白生产超滤膜，经超滤浓缩后，蛋白质的截留率高于９５％，蛋白质的回收率达９３．９％。     

优质大豆粕质量指标及其与油脂生产的关系

介绍近年来在优质大豆粕生产和贸易中新增豆粕质量指标及其意义 ;通过对大豆油脂生产各工序半成品及成品粕蛋白质含量、蛋白质溶解度、尿素酶活性等质量指标的测定 ,分析大豆油脂生产工艺对豆粕质量的影响。指出大豆有效除杂、高效脱皮、料坯膨化、合理湿粕蒸脱、豆粕粉碎等是影响大豆粕质量的主要生产工序     

挤压膨化后微体化预处理水酶法提取大豆油脂工艺研究

在单因素实验的基础上,选取挤压温度、螺杆转速、物料含水量、模孔孔径和膨化后物料粉碎粒度5个因素为自变量,以总油提取率为响应值,进行响应面实验设计,确定了最佳提油率下的挤压-微体化参数。结果表明,挤压最佳条件为温度96℃、螺杆转速96r/min、物料含水率14.6%、模孔孔径15mm、膨化后物料粉碎粒度120目,此时提油率为94.34%±0.74%。并且采用红外光谱分析了大豆挤压膨化前后提取的大豆分离蛋白二级结构变化,进而讨论蛋白结构变化对水酶法提取油脂过程中油脂释放的影响,结果表明,挤压膨化后蛋白质二级结构中β-折叠含量降低,无规卷曲含量升高,蛋白质由有序向无序结构的转化,可以使得酶解过程中油脂释放量增加。     

超滤法生产大豆分离蛋白的研究

对超滤法生产大豆分离蛋白进行研究，在小试规模基础上，探讨物料浓度、温度、操作压力，ＰＨ值，循环速度对超滤过程的影响。选取适宜大豆分离蛋白生产的超滤膜，超滤浓缩后，蛋白质的截留率高于９５％，蛋白质的回收率达９３．９％。     

我国大豆蛋白生产现状及前景展望

大豆蛋白加工是最近10多年来我国大豆加工利用的新方向。其加工工艺和传统大豆加工工艺的区别在于大豆经过浸出法提取油脂后，豆粕在低温条件下脱除溶剂，大豆蛋白质基本不变性。利用此低温脱溶豆粕(俗称白豆片)可以进一步生产出大豆蛋白粉、大豆组织蛋白、大豆浓缩蛋白、大豆分离蛋白等大豆蛋白产品。     

优质大豆粕质量指标及其与油脂生产的关系

介绍近年来在优质大豆粕生产和贸易中新增豆粕质量指标及其意义；通过对大豆油脂生产各工序半成品及成品粕蛋白质含量、蛋白质溶解度、尿素酶活性等质量指标的测定，分析大豆油脂生产工艺对豆粕质量的影响。指出大豆有效除杂、高效脱皮、料坯膨化、合理湿粕蒸脱、豆粕粉碎等是影响大豆粕质量的主要生产工序。     

豆制品生产中高浓度废水的检测与分析

为了深入探讨豆制品生产废水的再资源化价值,文中对豆腐和大豆分离蛋白生产过程中所排放高浓废水的成分和水质进行了检测与分析。结果显示,高浓乳清废水的COD、BOD远远高于国家规定的排放标准,其主要成分为糖、乳清蛋白、脂肪以及含量相对丰富的生物活性成分。在豆腐生产所排放的黄浆水中含有的大豆皂苷占大豆原料中皂苷原含量的58%、大豆异黄酮的50%,功能性低聚糖———水苏糖和棉籽糖分别占83%和94%;蛋白质占17%,脂肪占17%。一步碱溶酸沉法生产大豆分离蛋白时所排放的乳清废水中含有的大豆皂苷、异黄酮、水苏糖、棉籽糖、蛋白质、脂肪分别占豆粕中的38%、34%、87%、65%、8%、28%。说明豆制品生产废水中的大豆皂苷、大豆异黄酮以及大豆低聚糖等生物活性成分的含量颇高、具有回收价值。     

豆粕粉碎工艺设备对能耗的影响

为符合国家饲用豆粕的质量标准和满足饲料加工对豆粕外观和粒度大小的要求,大豆加工厂在豆粕打包销售前要求对豆粕都进行粉碎处理.介绍了国内豆粕粉碎工艺技术、不同型式粉碎机的工作原理与技术规格,并比较分析不同豆粕粉碎设备对能耗的影响.