自动控轧工艺在中厚板双四辊轧机上的应用

济钢中厚板厂双四辊轧机控制轧制系统由两级高速度的过程控制网络进行计算机控制，精确计算、控制轧制中关键工艺参数，选择合适的中问坯厚度，采用一次或二次控轧方式，使传统轧制工艺和自动控轧技术达到较好的结合，工艺控制更精确，钢板性能更稳定，品种专用钢板的一次合格率在系统投用后由90％达到近100％，机时产量由原来lOOt提高到140t。     

Q420 C角钢铸坯凝固传热分析及AlN析出控制

为研究Q420C角钢在大矫直应变过程中的铸坯凝固传热行为以及AlN析出对铸坯和轧材质量的影响,本文通过ProCAST模拟软件和射钉试验,对不同参数条件下铸坯表面和角部温度以及坯壳厚度等进行模拟计算,并提出了凝固坯壳厚度修正公式.通过Gleeble实验得出,铸坯在1008~1364℃温度范围内时具有较好的热塑性.对AlN析出的热力学和动力学研究表明,铸坯应避开在AlN析出"窗口"内矫直,轧制前加热炉均热温度控制在1160~1200℃,终轧温度控制在850℃以上可减少AlN在奥氏体晶界沉淀析出.经过工艺试验,成功开发出Q420C角钢,轧材平均合格率达到90%,综合性能指标满足要求.      

长钢二轧Φ400×1/Φ300×5轧机提高产量的途径

长治钢铁公司是山西地方骨干企业。年实际产钢40万吨,95年要实现50万吨钢产量。目前,公司几个轧材厂,总能力仅有20余万吨。钢锭不能全部成材,只好外销锭坯或委托别厂轧材,造成公司经济效益外流。二轧厂是公司主要成材厂,产量占公司轧材能力的75％以上,在公司地位举足轻重。立足现有条件,探讨二轧φ400×1/φ300×5轧机提高生产能力的途径,就显得尤为重要。     

连铸ANS—OB工艺及铸坯产品质量研究

通过对ＡＮＳ—ＯＢ钢水处理连铸板坯的工艺特性，ＡＮＳ—ＯＢ处理铸坯的表面质量、内部质量，连铸板坯热轧、冷轧带钢的质量与性能的研究表明，ＡＮＳ—ＯＢ升温方法简易、成本较低，更适于高产快节奏的转炉－连铸－轧钢过程；连铸采用现工艺生产其钢质洁净度较高．铸坯内、外部质量及轧材质量性能均好，缺陷轻微，板坯质量合格率达到９９．７％以上。     

“控轧控冷”技术的开发应用取得成效

我院从1976年起开展控轧技术的研究,是我国最早开展控轧控冷技术开发应用研究的单位。十年来,在国家的大力支持下,我们同有关钢厂、高等院校和设计研究院所合作,研究、应用、推广控轧控冷新技术,为发展我国的低(微)合金钢新品种,提高轧材质量与性能合格率,节约能耗,节约合金等作了大量工作,取得一些成绩,先后共取得部级鉴定科研成果17项。     

新钢钒GCr15 200mm×200mm连铸坯轧材生产工艺探讨

就新钢钒"转炉+连铸"GCr15 200方+连轧生产过程中,以适当的在线的高温扩散克服连铸坯轧材碳化物液析问题;通过在线控轧控冷改善轧材的碳化物带状、网状问题进行了生产工艺的初步摸索探讨,对攀长钢公司该类产品生产开发与产品质量提升有十分积极意义的。     

钎钢控制轧制工艺的研究

进行了55SiMnMo中空钢控制轧制的研究。作了控制不同终轧温度及轧后冷却速度的工艺试验,并结合生产实际进行了两次生产性试验。测定在适宜的终轧温度和冷却速度下轧材的硬度波动范围和硬度合格率,以判断控轧工艺在55SiMnMo中空钢生产中的实用性。     

特厚钢板探伤不合格原因分析及控制

针对莱钢4 300 mm宽厚板产线在实际生产中130 mm特厚钢板探伤不合格的问题,从金相组织、化学成分、工艺等方面展开分析研究,发现由于受到连铸坯厚度限制,连铸坯压缩比过小,加之粗轧阶段轧制道次较多,压下率不足,导致连铸坯内部疏松、缩孔等缺陷难以轧合.通过对连铸坯成分、铸坯缓冷、中间坯倍数、控轧控冷、轧后钢板缓冷等工艺进行调整,探伤合格率得到明显提高.     

钢球用钢Φ380mm连铸圆坯表面裂纹原因分析及工艺改进

对Φ380mm高碳钢球钢连铸圆坯轧成钢材出现的表面裂纹进行了统计分析结果表明:抛丸检查后的连铸圆坯表面存在纵向裂纹,主要原因是钢液在结晶器中凝固时冷却不均产生的。通过将结晶器铜管锥度由0.45%/m调整为0.63%/m,1300℃保护渣粘度由0.60 Pa·s降到0.50 Pa·s,1300℃保护渣熔速由36s调整到49s,二冷比水量由0.30L/kg降到0.25L/kg,二冷段四面冷却改为八面冷却等措施,有效降低了大规格钢球钢铸坯及轧材的表面纵裂纹,轧材表面探伤合格率提高到95%以上。     

抚顺新钢铁两新品钢材轧制成功

抚顺新钢铁有限责任公司55Q／50Q新型钢材日前问世。新产品首轮试制中共生产了25炉,其中化学成分合格率达到96％,连铸坯合格率100％,目前产品已全部交付发货。紧接着,抚顺新钢铁又试轧直径20mm圆钢获得成功。截至目前,首批次生产2971t,合格率达到99．5％,成材率达到94．3％。     

铁素体轧制在传统热轧中宽带上的开发应用

阐述了唐山建龙利用传统中宽带生产线进行低碳钢铁素体轧制的过程,并对产品进行力学性能、金相和组织结构分析.结果表明,铁素体轧制组织为铁素体＋少量珠光体＋三次渗碳体,相对于奥氏体轧制,铁素体轧制屈服强度降低28％,抗拉降低13％,延伸率降低23％,冷轧屈服降低23％,抗拉降低12％,延伸率增加2％,n值增加7％,冷轧轧制力平均减小一半,r值降低25％,并对r值降低的原因进行了分析.经过客户多次实际应用,铁素体轧制实际应用效果良好.     

热连轧精轧过程氧化铁皮的演变规律

介绍了热连轧精轧过程氧化铁皮的演变规律和变形行为,得出了三次氧化铁皮的生长和变形规律。现场工艺试验结果表明,控制精轧阶段氧化铁皮厚度对于降低成品氧化铁皮厚度起主要作用;由于氧化铁皮的延伸率是轧件延伸率的0.5倍以下,氧化铁皮层在轧制过程中必然出现裂纹和破损现象,但是在机架间裂纹将自行修复。     

冷轧带钢合理负偏差的确定

以带材为例,提出了根据不同追求目标确定负公差轧制最佳偏移量的理论模型,并用某厂的实测数据进行了举例计算。     

汽车大梁钢带轧制过程温度场的数值模拟

汽车大梁钢带的温度及分布对组织性能和残余应力有直接的影响。为优化轧制工艺和提高最终产品的质量,通过对轧件轧制过程传热关系的分析,采用有限元法对汽车大梁钢带轧制过程温度场进行了数值模拟,得到了轧制过程的温度场,模拟结果与现场实测值吻合。     

RAC在消除板坯镰刀弯中的应用

对板坯轧制过程中产生镰刀弯的原因进行了分析,利用有限元分析软件对轧制过程进行有限元分析,应用RAC减少了板坯的镰刀弯现象,提高了产品的成材率。     

切分轧制时轧制力计算的探讨

作为对切分轧制时轧制力计算方法的探讨,文中以武钢１１５０初轧机切轧钢坯工艺的轧制力计算为例,根据力学和运动学知识,在对轧件的受力及运动情况具体分析的基础上,用近似法确定出轧件与轧辊高向上的相对位置及一系列与轧制力计算有关的参数,并采用分区计算的思想,计算出各区的平均单位压力及接触面积,从而计算出总轧制力。     

2300中板四辊轧机的辊型研制

根据2300中板轧机的设备特点、轧制产品的工艺状况,开发了一个能适应轧件宽度变化范围较大的2300四辊轧机支撑辊辊型的计算机仿真程序,并研制了一种新的2300四辊轧机支撑辊辊型曲线,以提高该轧机的板形控制能力。研制的新支撑辊辊型曲线经过一年的工业化生产,取得明显的实效,钢板的横向同板差下降幅度达60%~75%;同时钢板的板形明显改善、薄板的边浪现象基本消除;另外轧制压力下降幅度达5%~7.5%,辊间压力分布变化趋缓、轧辊磨损减少、使用周期延长。     

CIM与轧钢企业CIMS

ＣＩＭＳ是下个世纪制造业组织生产的主导模式，能够有效提高轧钢企业应变能力和新产品开发能力，文章回顾了ＣＩＭＳ的形成与发展，从概念、功能和技术三个角度分析轧钢企业ＣＩＭＳ的内容，简要探讨了轧钢企业ＣＩＭＳ中的关键技术与方法。     

热轧带钢温度场数值模拟研究现状

综述了热轧带钢温度场数值模拟的研究现状，包括加热炉内钢坯加热、轧制过程轧制件传热，层流冷却过程带钢数值模拟等研究。利用有限差分法分法或有限元法模拟扎件的温度变化，能有效优化轧制工艺，提高产品质量，对生产有重要指导意义。     

唐钢1810 UTSP线单块轧制1.0mm厚带钢的开发

介绍了半无头轧制1.0 mm厚带钢存在的问题、单块轧制1.0 mm热轧带钢的生产难点,唐钢1810UTSP生产线为单块轧制1.0 mm厚带钢进行的工艺技术研究,开发了薄规格带钢轧制的成套技术.应用这些轧制技术生产的1.0 mm厚带钢已达到批量生产水平,产品的力学性能、尺寸精度及板形控制能够满足用户标准要求.