全钢载重子午线轮胎胎圈露线的产生原因及解决措施

对全钢载重子午线轮胎胎圈露线的产生原因进行了分析，并提出了相应的解决措施。半成品部件尺寸不合格、钢丝圈直径偏差较大、硫化模型钢菱圈尺寸不合适及变形、胎坯对中不好以及硫化工艺参散控制不当均可造成胎圈露线的外观缺陷。通过严格控制混炼及硫化工艺、按时检查钢丝圈缠绕法兰盘直径和压延厚度、铜丝圈直径、铜菱圈高度与胎坯匹配情况以及机械手对中情况等措施，可有效减少胎圈露线的发生。     

轮胎装配嵌合压力影响因素分析

分析钢丝圈、胎圈和轮辋等对轮胎装配嵌合压力的影响。钢丝圈直径与轮辋标定直径有很强的线性相关性;钢丝圈底部刚性越大,轮胎装配越困难;钢丝圈直径增大,嵌合压力减小;胎圈压缩变形性能好,轮胎装配性能好。     

扁平无内胎轮胎胎圈质量缺陷原因分析及解决措施

对扁平中小型无内胎工程机械轮胎胎圈漏气、胎圈出疤、胎趾圆角和胎圈出边等质量缺陷进行分析，并采取相应解决措施。通过采取优化胎圈部位设计、选用涤纶帘布作为胎圈包布材料和合适的胎圈包布压延厚度、优化胎圈施工设计、增加胎圈部位的排气线和排气眼、减小钢丝圈直径、改变钢丝圈钢丝排布以及严格控制成型和硫化工艺等措施，明显改善了胎圈质量。     

轮胎装配胎圈压力与就位充气压力探讨

试验研究轮胎装配时胎圈压力和就位充气压力的影响因素。结果表明,影响胎圈压力与就位充气压力的主要因素是绕盘直径、胎圈材料、钢丝圈结构以及胎圈形式。绕盘直径增大,胎圈压力和就位充气压力减小;胎圈材料压缩量和钢丝圈宽度增大,胎圈压力和就位充气压力增大。在汽车生产厂流水作业条件下,胎圈压力为2.5～4.0 kN可保证适宜的就位充气压力。     

轮胎成型中胎圈部位质量缺陷的原因分析及解决措施

分析轮胎成型中胎坯胎圈部位窝气、两钢丝圈间错位和胎圈部位应力过渡不均匀的产生原因,并提出相应解决措施。通过优化上钢丝圈的初始滚压位置、碰盘外直径设计及三角胶和钢丝圈夹胶的配方设计,严格控制设备精度和半成品质量,钢丝圈与碰圈采取小过盈配合,加强碰盘和成型鼓公差控制,优化胎圈部位轮廓设计和胶料刚性匹配以及加强施工工艺控制等措施,有效克服了成品轮胎胎圈部位质量缺陷。     

改进结构设计，解决轮胎胎圈质量问题

在满足轮胎装配的条件下，减小胎圈着合直径和钢丝圈直径，增加钢丝挂胶厚度和胎圈宽度，能够有效解决胎圈质量问题。对于9．00-20及其以上加强型载重轮胎通过采用三钢丝圈设计，提高帘布层反包高度，增加胎侧胶厚度能够有效减少胎圈质量问题的发生。     

中小型锦纶斜交轮胎胎圈出边原因分析及解决措施

分析中小型锦纶斜交轮胎胎圈出边的原因，并提出解决措施。水胎曲线设计不合理及其与外胎和模具之间配合不好、钢丝圈底部材料压缩率过大以及生产工艺波动等是造成胎圈出边的主要原因。改进后，水胎牙子宽度比合模后半成品外胎胎趾间距小2～4mm、水胎内直径与半成品外胎胎趾处直径相等或小2～2．5mm、外胎模具平台宽度等于或大于成品胎圈宽度与水胎牙子平台宽度之和、水胎牙子内径与钢菱圈中心直径之差为3～6mm、钢丝圈底部材料压缩率为2％～6％，并注意加强工艺控制，有效消除了胎圈出边现象。     

农业轮胎钢丝圈上抽的原因分析及解决措施

分析农业轮胎钢丝圈上抽的原因，并提出相应的解决措施。从内部、外部所有因素逐一进行分析验证，确定胎体帘线伸张和胎圈压缩率不合理是造成钢丝圈上抽的根本原因。通过适当减小胎圈压缩率和胎体帘线伸张值，并合理选取胎里直径与成型机机头直径比值，解决了钢丝圈上抽问题，轮胎的充气外缘尺寸及各项性能均满足设计及企业标准要求。     

全钢载重子午线轮胎胎圈露线的原因分析及解决措施

从成型方面分析全钢载重子午线轮胎胎圈露线的产生原因,并提出相应解决措施。通过采取调整胎侧耐磨胶厚度、减小内衬层宽度、控制钢丝圈椭圆度不大于4 mm、调整钢丝圈直径、改变钢丝圈纤维包布缠绕层数、确保胎侧定位不偏歪、改变胎坯停放方式、合理设定成型机扇形块压力、改进三鼓成型机胶囊、正确选取成型机平宽固定值等措施,有效减少了全钢载重子午线轮胎胎圈露线现象。     

一种车辆防爆轮胎

正本实用新型公开了一种车辆防爆轮胎,包括轮胎本体,轮胎本体包括胎面、胎侧、防漏层、带束层、帘布层以及内衬;胎面上设置有防滑纹,胎侧上设置有胎圈;防漏层内填充有柔性珠,胎圈包括胎圈钢丝圈,胎圈钢丝圈外部依次包裹有胎体帘布层和子口钢丝包布;胎圈钢丝圈上设有辅助钢丝圈;帘布反包部分末端介于胎圈钢丝圈和辅助钢丝圈之间;辅助钢丝圈上部设有三角胶。本实用新型的防爆轮     

大型工程机械轮胎的设计及制造探讨

大型工程机械轮胎的胎面花纹设计既要考虑胎面的“三耐”（耐磨、耐切割、耐刺穿）性能，又要兼顾胎面耐热和散热性能；胎体帘布选用尼龙帘线，各帘布筒采用不同的裁断角度，可避免下胎侧外层反包帘布局部打弯。无内胎大型工程机械轮胎胎圈着合直径应小于轮辋直径，其过盈量一般为４—８ｍｍ；胎圈的钢丝圈为３个以上，各钢丝圈的直径不同；胎里气密层用氯化或溴化丁基橡胶胶料；胎坯及成品均需刺孔     

橡胶制品生产设备使用维护检修技术讲座（十一）

介绍了六角形胎圈缠绕机和多钢丝圈成型机的适用范围、结构等。总结分析了六角形胎圈缠绕机和多钢丝圈成型机的日常维护保养规程和注意事项。介绍了六角形胎圈缠绕机和多钢丝圈成型机的检修、试车与验收的各项工作。分析了一些检修方法和质量标准。     

改进设计提高载重斜交轮胎负荷能力

采取胎圈结构设计由双钢丝圈改为三钢丝圈、改进胎圈外轮廓设计、提高胎圈强度等措施后，较好地解决了载重斜交轮胎在实际使用中出现磨胎圈、胎圈爆以及胎圈部胎里帘线断裂等造成早期损坏的问题，同时提高了载重斜交轮胎在复杂路况条件下使用的负荷能力。     

520×125航空轮胎的设计

介绍520×125航空轮胎的设计。结构设计：外直径485mm,断面宽105mm,胎圈着合直径289mm,胎圈着合宽度89mm,断面水平轴位置(H1/H2)0.78,胎冠无花纹。施工设计：胎面采用一方一块结构,胎体采用4层1400dtex/2V1锦纶66浸胶帘布和2层1400dtex/2V2锦纶66浸胶帘布,胎圈采用单钢丝圈结构,钢丝圈采用1.0mm的回火胎圈钢丝,采用半芯轮式成型机成型、胶囊硫化机硫化。成品轮胎试验结果表明,轮胎的充气外缘尺寸、物理性能、重量、爆破性能、动态性能等均满足设计和客户要求。     

全钢子午线轮胎胎圈部位质量缺陷原因分析与解决措施

分析成品轮胎胎圈裂、胎圈空和胎圈爆等问题的原因,认为主要是由钢丝圈变形和底部不密实、三角胶尺寸左右不对称和底部与钢丝圈贴合偏歪等引起的.通过采取提高钢丝圈接头质量、尽量使钢丝圈外缠包布间距均匀和提高三角胶成型质量等措施后大大提高了成品轮胎的质量.     

720×320航空轮胎的设计

介绍720×320航空轮胎的设计。结构设计:外直径687 mm,断面宽297 mm,胎圈着合直径246.2 mm,胎圈着合宽度291 mm,断面水平轴位置(H_1/H_2)0.48,花纹沟数量8条,花纹深度由外至内分别为2,2.5,3.5,3.5 mm。施工设计:胎面采用一方一块结构,胎体采用8层1400dtex/2V_1锦纶66浸胶帘布和2层1400dtex/2V_2锦纶66浸胶帘布,胎圈采用双钢丝圈结构,钢丝圈采用Φ1.0 mm回火胎圈钢丝,采用半芯轮式成型机成型、胶囊硫化机硫化。成品轮胎试验结果表明,轮胎的充气外缘尺寸、物理性能、质量、爆破压力和动态性能等均满足设计和用户要求。     

轮胎胎圈压力三维仿真方法研究

根据胎圈压力试验机工作原理,采用有限元仿真技术探讨轮胎胎圈压力三维仿真方法。分别建立分离式轮辋块和轮胎三维模型,从模型和模拟过程入手提高轮辋装配三维仿真过程的计算效率。结果表明:三维仿真精度比二维仿真精度提高;钢丝圈内直径对胎圈压力影响显著,轮胎设计时应严格控制此参数;钢丝圈的弹性因数在0.30～0.50范围内,钢丝圈材料模型可以较为准确地模拟真实钢丝圈材料;轮胎与轮辋之间的摩擦因数设定为0.5较为合适。     

全钢载重子午线轮胎胎坯胎圈内径偏大的解决措施

探讨采用一次法成型的全钢载重子午线轮胎胎坯胎圈内径偏大的解决措施。钢丝圈底部增添胶片对胎坯胎圈内径有明显影响,胎圈宽度也增大,不能解决成品轮胎胎圈质量问题;成型机机头宽度调整对胎坯胎圈内径影响不大,对解决成品轮胎胎圈质量问题也无效;成型鼓撑块直径与胶囊厚度配合调整,可有效降低成品轮胎胎圈质量发生率。     

国外轮胎钢丝圈和胎圈钢丝的发展变化

通过对国(境)外轮胎剖析分析其轮胎钢丝圈和胎圈钢丝的发展变化.分析表明,国外载重子午线轮胎钢丝圈形状主要为六角形(轻载多为矩形或圆形),钢丝直径在1.2～1.6 mm之间,抗拉强度逐渐增大,多达到2 000 MPa以上,断裂伸长率大于5%;轿车子午线轮胎钢丝圈多为矩形,钢丝直径为0.90～1.00 mm,抗拉强度也可达到2 000 MPa以上;国外斜交轮胎胎圈钢丝性能已与子午线轮胎没有很大差别.     

国外轮胎胎圈的发展变化

通过分析国外轮胎剖析结果,研究国外轮胎胎圈的发展趋势。胎圈钢丝方面:轿车子午线轮胎直径有所增大,质量不断提高,镀层仍以青铜为主;载重子午线轮胎变化不大。钢丝圈方面:轿车子午线轮胎小规格为矩形,大规格为六边形,新开发的有圆形;载重子午线轮胎为六边形,新开发的有矩形和圆形。采用薄胶片替代钢丝圈包布可提高钢丝圈结构和形状的稳定性。