ML08Al线材混晶组织原因分析与改进措施

针对柳钢高线生产的φ6.5 mm ML08Al低碳冷镦钢盘条近表面出现混晶组织的问题，分析了加热工艺、变形工艺及吐丝温度对产生混晶组织的影响，并对相应的温度制度进行了优化。一加热段迅速将钢坯加热至880～920 ℃，二加热段控制在1 080～1 120℃，均热段控制在1 050～1 090 ℃，各段温度控制精度±12 ℃，加热时间不小于95 min，有利于奥氏体晶粒均匀化，大幅度降低钢坯表面与芯部、头部与尾部温差；结合水箱冷却能力及轧机设备能力，预精轧结束后对轧件快速冷却，将入精轧温度由970 ℃降至860 ℃，将轧件冷却至奥氏体未再结晶区轧制，同时利用精轧机组机架间水冷系统，控制终轧温度为990～1 020 ℃，以避免轧件变形过程温度过高导致奥氏体晶粒异常长大；吐丝温度由原先的950 ℃降至830 ℃。采用优化工艺后，获得了晶粒尺寸均匀的F+P组织，改善了ML08Al盘条冷镦性能。     

球化退火工艺对渗碳用16MnCr5钢奥氏体晶粒度的影响

为研究16MnCr5钢热轧盘条改制过程中的球化退火对其奥氏体晶粒度的影响，对热轧盘条试样及分别在700、720、740、760、780℃保温5 h的等温球化退火试样进行940±5℃保温1 h水淬处理，测试试样的奥氏体晶粒度并对比分析。结果表明，通过轧制过程采用“双高”工艺(加热温度1200～1250℃,精轧温度950～980℃)及800～600℃之间快冷(采用风冷，冷却速度≥10℃·s^-1),保证铝、氮原子处于固溶态，晶粒度检测前的热处理过程中AlN均匀细小析出，使得16MnCr5钢奥氏体晶粒细小均匀。当在700、720℃进行球化退火时，AlN质点均匀细小析出，虽然发生Ostwald熟化长大，但仍小于临界半径，奥氏体晶粒仍细小均匀；随着退火温度的进一步升高，第二相粒子发生Ostwald熟化长大，局部区域的第二相粒子超过其临界半径，局部奥氏体晶粒异常长大而出现混晶。实际生产中，为获得均匀细小的奥氏体晶粒，同时获得良好的球化组织及力学性能，16MnCr5钢采用720℃进行球化退火。通过以上控制轧制过程及球化退火工艺，可实现16MnCr5钢的奥氏体晶粒度7.5～7级，满...     

高碳盘条SWRH82B再结晶型控制轧制与冷却工艺的优化研究

以高碳盘条SWRH82B为研究对象,基于精轧工艺,采用Gleeble-1500D热模拟试验机对高速线材精轧F1~F4道次变形进行了热模拟,研究了其再结晶行为,确定出最佳精轧出、入口温度;同时测定了试验钢的连续冷却转变曲线。通过分析冷却速度对82B盘条组织演变规律的影响,对轧件吐丝后在斯太尔摩冷却线上的冷却工艺进行优化。结果表明:最佳精轧出、入口温度分别为1020、950℃;当冷速范围为6~8℃/s时索氏体组织片间距最为细小,直到冷却速度10℃/s时才不形成马氏体。研究成果能为82B线材控轧控冷以及组织性能控制提供实验依据。     

30CrMnTi钢高线轧制工艺的研究与实践

通过测定30Cr Mn Ti钢奥氏体晶粒尺寸、CCT曲线和TTT曲线,研究了加热温度对奥氏体晶粒尺寸以及冷却速度和温度对组织的影响。在实际生产中,将加热温度控制在1 040~1 060℃,可以避免奥氏体晶粒粗化;在(850±10)℃吐丝后,控制相变温度在630~660℃进行缓冷,缓冷时间保持在70 s以上,冷却速度控制在1 K/s以下,盘条可获得良好的珠光体+铁素体组织,盘条抗拉强度在895 MPa左右,断面收缩率约为55%。     

ML35冷镦钢热轧盘条的开发与实践

主要介绍冷镦钢系列中的代表钢种ML35冷镦钢热轧盘条的开发和生产过程。通过分析研究主要化学元素对钢的作用,在国标的基础上确定ML35冷镦钢热轧盘条化学成分,并根据冷镦钢产品的技术特点,制定合适的轧制工艺,采用加热段≤1 050℃,均热段(980±20)℃,开轧温度(920±30)℃,吐丝温度860~880℃,延迟冷却方式,最终在龙钢公司成功开发出符合标准要求的ML35冷镦钢热轧盘条产品。     

低碳钢线材表面红锈问题研究

针对低碳钢盘条表面易产生红锈的问题,以低碳冷镦钢SWRCH22A为例,分析了其盘条表面红锈的产生机理,测定了不同红锈状态下氧化铁皮成分组成;通过不同控轧控冷工艺参数的设定,研究了加热、控轧控冷工艺参数对红锈级别的影响。结果表明,通过降低钢坯加热温度至1 050 ℃及以下、提高吐丝温度至920～940 ℃、减少在线冷却水量,轧后盘条空冷至室温(冷速平均达5.5 ℃/s)等措施,可有效降低红锈级别。     

改善55SiCr盘条组织的工艺研究

针对55SiCr盘条在用户绕制悬架弹簧过程中出现断裂的问题,对其原因进行了分析,发现盘条搭接点位置存在大量异常组织.为此,对生产工艺进行了研究优化,钢坯加热制度降低了加热段和均热段的温度,以减小奥氏体原始晶粒度,有利于相变的完成;控轧工艺中开轧温度控制在950?960 ℃、终轧温度控制在830?850 ℃,为获得索氏体...     

高线ML40Cr控冷控轧关键技术研究

根据冷镦钢ML40Cr的特点,在某公司进行了加热温度、加热时间、轧制过程温度和轧件冷却速度控制等试验研究。结果表明,在加热温度1040℃±25℃、开轧温度980℃±20℃、进精轧机温度1000℃±20℃、进减定径机温度950℃±20℃、吐丝温度850℃±20℃、斯太尔摩线辊道速度0.25m/s和风机全关,罩子3~15关,其余全开的生产条件下,准14 mmML40Cr盘条的金相组织为铁素体和珠光体,铁素体比例为33%,抗拉强度、伸长率和面缩率分别为740 MPa、21%和51%。     

热轧过程对T7钢帘线组织与性能的影响

定量分析观察了国产和进口 T7钢帘线盘条产品的微观组织、硬度和不同部位的织构,并对国产T7钢盘条在1060℃开轧和900 ℃、800℃、750℃终轧的条件下进行了热轧加工的热模拟试验.结果表明,随终轧温度的降低,珠光体球团尺寸因奥氏体晶粒减小而减小,冷却速度降低使珠光体片层间距增大且硬度下降,盘条内外温度梯度升高而使表层软取向晶粒数目增多.分析表明,终轧温度应在850℃～900℃范围内适当选择.热轧冷却时应注意促使珠光体转变尽量在等温条件下完成,以保持珠光体片层间组织的均匀性和盘条良好的深拉拔性能.     

合金渗碳钢正火时铁素体形态的控制

选用20CrMoH钢汽车齿轮毛坯,模拟锻(轧)后产生粗大奥氏体晶粒的奥氏体化加热温度,采用不同冷却工艺,控制钢件等温处理和之前连续冷却时的铁素体转变过程,以确保产品正火质量.结果表明,20CrMoH钢锻(轧)毛坯原奥氏体晶粒虽然比较粗大,但通过控制冷却调整铁素体的形态,不仅可避免生成魏氏组织,还可以提高产品质量,实现组织均匀,力学性能稳定.     

坯料尺寸对热轧H型钢生产的影响

针对津西钢铁集团公司热轧H型钢产线加热炉能力不足以及粗轧道次时间较长,难以发挥精轧机组的生产能力的问题,采用不同坯料尺寸进行了生产探索。通过对比采用230 mm×350 mm方坯(F₂坯料)和320 mm×410 mm方坯(F₃坯料)时生产工艺参数、产品组织性能以及各项经济指标,得到如下结论：津西H型钢产线采用F₂坯料可缩短加热时间,降低加热温度,降低精轧温度;采用F₂坯料生产的H型钢具有更细的晶粒、更高的强度和良好的冲击韧性;采用F₂坯料较F₃坯料具有更好的经济指标。     

直轧条件下含Nb钢筋中Nb(C,N)的析出强化机理及控冷工艺优化

为了解决方坯直轧工艺生产含Nb钢筋出现的强化效果不显著问题,通过经典形核理论计算了Nb(C, N)在奥氏体中沉淀析出动力学行为特点,并通过现场控冷工艺试验验证了理论计算的结果。结果表明,加热炉轧制生产含Nb钢筋过程中Nb(C, N)的沉淀析出以晶界形核为主,方坯直轧工艺生产含Nb钢筋过程中Nb(C, N)的沉淀析出以位错形核为主;在含Nb钢筋的成分体系下,Nb(C, N)在奥氏体中沉淀析出过程中的晶界形核和位错形核C曲线鼻尖点温度分别约为1000 ℃和900 ℃;方坯直轧工艺生产含Nb钢筋可以在精轧机架间设置多段预穿水,以保证足够低的终轧温度,来获得Nb(C, N)沉淀析出的最佳强化效果。     

GCr15轴承钢在不同加热速率下的奥氏体转变研究

加热速率对GCr15轴承钢铸坯表面组织有较大影响。利用DIL805A热膨胀仪进行热模拟试验,通过分析GCr15轴承钢在连续加热过程中的热膨胀曲线,研究了不同加热速率下的奥氏体转变过程,分析了加热温度对奥氏体转变温度和奥氏体转变量的影响,分析了不同加热速率下奥氏体转变规律和大断面铸坯表面组织。结果表明:GCr15轴承钢中珠光体转变为奥氏体,温度范围约为760~810 ℃;(Fe,Cr)₃C_Ⅱ向奥氏体中的溶解,温度范围约为810~1 100 ℃;奥氏体的成分均匀化温度大于1 100 ℃。若GCr15大断面铸坯表面过热度大,相变后晶粒粗大,相对于内部组织其表面的耐磨性和抗疲劳性下降,且铸坯表面奥氏体浓度均匀性差,后续液析碳化物溶解过程受阻碍,碳化物溶解浓度不均匀,表面的组织性能受到影响。根据J-M-A方程,计算了模型参数,GCr15轴承钢激活能Q约为7.156×10⁵ J/mol,n=0.52,k₀=75。     

低Ni型LNG钢的热变形行为及力学性能

通过单道次、双道次压缩试验,研究了低Ni型LNG钢的高温奥氏体动态再结晶及静态再结晶行为,并采用两阶段控制轧制及超快速冷却技术进行不同轧制工艺下的热轧试验,通过热模拟及热轧试验研究了低Ni型LNG钢的热变形行为及力学性能。结果表明,在高温(1000~1050 ℃)、低应变速率(0.1~0.5 s^-1)下奥氏体容易发生动态再结晶,确定了发生再结晶的临界条件,并建立了动态再结晶动力学模型。试验钢在较高温度(800~1050 ℃)、较长道次间隔时间(60 s)下静态软化现象明显,容易发生静态再结晶。依据热模拟试验结果制定热轧试验工艺,通过控制精轧开轧温度和终轧温度调控高温奥氏体再结晶行为,从而细化晶粒,改善低Ni钢的冲击性能。精轧开轧温度920 ℃、终轧温度770 ℃时,低Ni钢的低温冲击吸收能量为180.1 J,屈服强度为595.1 MPa,抗拉强度为717.8 MPa。     

山钢日照2 050 mm热连轧QP980高强钢的生产实践

介绍了山钢日照 2 050 mm热连轧生产线概况。针对供冷轧QP980高强钢用热轧薄规格原料生产中存在中间坯温降快、轧制过程稳定性差、易甩尾、板形难以控制、轧机振动等问题，对生产过程中各工序进行了工艺优化，提出了轧制计划编排、铸坯尺寸及加热制度优化以及粗轧提速、精轧负荷分配、水系统控制、精轧温度控制、侧导板开口度设定、卷取冷却控制及张力设定等的具体措施，实现了薄规格QP980高强钢的稳定生产。     

山钢日照2 050 mm热连轧QP980高强钢的生产实践

介绍了山钢日照 2 050 mm热连轧生产线概况。针对供冷轧QP980高强钢用热轧薄规格原料生产中存在中间坯温降快、轧制过程稳定性差、易甩尾、板形难以控制、轧机振动等问题，对生产过程中各工序进行了工艺优化，提出了轧制计划编排、铸坯尺寸及加热制度优化以及粗轧提速、精轧负荷分配、水系统控制、精轧温度控制、侧导板开口度设定、卷取冷却控制及张力设定等的具体措施，实现了薄规格QP980高强钢的稳定生产。     

GH4169异型材单轧槽轧制工艺

采用轧制工艺生产GH4169合金异型材,结合实验条件,基于有限元模拟软件建立了单轧槽少道次轧制过程的三维刚塑性有限元模型。采用异型坯作为坯料,分析了轧制过程中孔型充满度、变形温度、等效应变和等效应力的分布情况。模拟结果表明,采用Φ160 mm×200 mm轧机时,初轧温度为1070℃,断面收缩率为45%,单轧槽两道次轧制成形,孔型充满度良好,等效应变约为0.3~1.4。结合模拟结果,在轧机上进行了热轧实验,轧件厚度满足尺寸要求,宽度比成品小2 mm,没有发生晶粒细化。这主要是由于多火次、多次数轧制,使得加热引起的晶粒长大程度大于小变形量引起的晶粒细化程度,使得晶粒未细化,宽度不够。     

湘钢中碳冷镦钢盘条冷镦开裂研究

针对湖南湘潭钢铁有限公司终端客户反映部分SWRCH 35K、45K中碳钢盘条球化退火后，镦打螺杆时出现裂纹比例上升的问题，对盘条进行了取样、显微组织检验分析，发现显微组织局部有偏析和魏氏组织，部分珠光体呈片状。通过下调精轧、终轧、吐丝温度，下调斯太尔摩辊道速度，消除了片状珠光体和魏氏组织，细化了晶粒，提升了材料冷镦性能。