一种冲压模具闭合间隙监控方法与实验验证

通过监测冲压模具凸凹模分型面之间的合模间隙能够发现某些冲压件质量问题.提出了一种监控模具凸凹模分型面之间的合模间隙的方法.在凹模上安装3个电涡流位移传感器,通过电测设备采集每次冲压模闭合时压边部位的模具间隙,并分析这些数据,如果间隙超过一定范围,将会提醒操作者检查模具.冲压实验结果表明,模具闭合间隙可以准确测量,精确度能达到0.01 mm.这种方法可以用于多种冲压模具闭合间隙监控,并可减少安装和调试模具时间,提高冲压件质量,节约成本.     

基于热力耦合模型的拉深件连续冲压稳定性分析

在板料大批量连续拉深成形条件下,由于模具与板料表面之间的摩擦生热,模具内部热量积累导致温度逐渐升高,模具热膨胀作用改变了凸凹模间隙,对冷冲压件尤其是深拉件成形质量产生不利影响。基于典型圆筒形拉深件的热力耦合模型,通过有限元模拟和数学物理分析,研究其在连续冲压条件下模具温度及凸凹模间隙随冲压次数的变化规律。结果表明:连续冲压条件下初始阶段模具温升趋势明显,并逐渐减弱,直至趋于稳定,凸凹模间隙相应地随模具温度增加而逐渐缩减,显示了连续冲压稳定性的衰减。实际生产中可通过增设模具风冷或水冷装置、改善模具与板料之间润滑条件、降低冲压频率等措施提高连续冲压稳定性。     

基于DYNAFORM的汽车前防撞梁支撑板的拉延模具设计

汽车覆盖件是以冲压件为主的零件,而作为生产冲压件的冲压模具的设计,与汽车覆盖件的成形质量息息相关。利用DYNAFORM仿真软件对某汽车防撞梁支撑板进行了拉延仿真,并依据仿真结果对其冲压速度、拉延筋布置方案、压边力、凸凹模间隙等参数进行选取和设计。通过分析厚度变化云图,采用厚度差来评价成形结果,确定了具有较好成形效果的参数组合。仿真结果表明:在确定了拉延模具采用等效实体拉延筋的设置后,压边力为360 k N、冲压速度为4000 mm·s-1、凸凹模间隙为0.66 mm时,可获得最好的成形效果。本设计及其仿真结果为其他类型的汽车防撞梁支撑板拉延模具设计提供了有效参考。     

设定不同合模间隙辅助冲压成形

合模间隙是指模具冲压到下死点时上下模型面间的间隙,一般情况定为一个坯料厚度.对于大型的车身覆盖件,其外观要求很高,成形工艺复杂,如果将整个合模面划分区域并对不同区域设定不同的间隙,使零件在冲压成形下死点瞬间不同区域受到不同的合模力,那么可以达到辅助成形的目的.这样在模具制作过程中,可以提高调试质量,缩短调试时间.以上模...     

模具间隙光学测量仪

<正> 在冲模制造中,保持凸凹模之间有一个合适而均匀的配合间隙,对提高冲压件的质量和模具的使用效果有重要作用。目前国内外测量模具配合间隙都是采用间接的方法,通常用试冲薄片材料,观察其外形毛刺分布状况,或直接用灯光透照,以判断其间隙是     

易变形零件的模具设计及工艺改进

介绍了易变形零件的模具,为了保证合理的间隙,对主要模具零件的凸凹模进行工艺改进。在模具制造中,这种易变形件的冲压件非常普遍,研究凸凹模工艺方案对于结构相同的所有易变形件都具有参考价值。     

一种凸凹模独立驱动的冲压机

对凸凹模独立驱动提出了有效的实现技术,即通过精密滚珠丝杠对凸凹模分别进行独立驱动并准确定位;在滚珠丝杠的端部安装制动器,当凸凹模具运动到位,先通过制动器制动滚珠丝杠,然后再开始冲压.具备该技术的压力机,可以实现对大宽度板材的加工,减少生产工序,降低生产成本.     

门外板拉深模不等料厚加工

通过采用不等料厚间隙加工方案，对吉利某款前门外板拉深模进行加工，可有效减少钳工大量间隙研配时间；同时，达到合理的研合率以及冲压质量。此加工方案可以有效降低模具成本，保证模具质量。     

深拉伸模气冷系统技术的开发运用

汽车行业中冷冲压深度拉伸模,无论是高于行业标准拉伸深度200mm的二次拉伸模,还是普通的深度拉伸模冲压成形时,都有走料严重发热现象。且深度拉伸模工作时走料深度深,摩擦大,冲压件受到的应力大。摩擦发热不仅仅影响冲压件板材性能,同样影响模具的材质性能,会减少模具的使用寿命并且不可预料的造成冲压件拉毛、缩颈、开裂、起皱等质量缺陷,在模具生产冲压件中后期尤为明显。故开发运用了冲压深度拉伸模气冷系统,最终解决了深度拉伸的冲压件质量问题,延长了模具和设备的使用寿命。     

宽板U形弯曲的回弹试验研究

带状板材在受到冲压后,如果冲压工艺设计不合理,回弹会使板料的冲压结果达不到下一步安装工艺的要求。通过试验的方法,探求在无边压力的情况下板材的回弹问题,分别就板材性能、板料厚度、凸模圆角半径、凸凹模间隙、凹模跨度和摩擦因数等诸多因素对板料回弹的影响进行了分析,得出板材U形弯曲时回弹规律:凸凹模间隙越小,回弹就越小;随着凸凹模跨度的增大,回弹角增大;同一种板材,板材厚度越小,回弹就越大。研究结果有利于工业企业控制金属板材的回弹。     

模具间隙对温度场影响的数值模拟分析与实验研究

凸凹模间隙是板料热冲压成形过程中的一个重要参数,其设计合理与否将直接影响成形件的质量及模具的寿命等。通过使用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA模拟模具单边间隙对22MnB5成形性能的影响,并对模拟结果进行了实验验证。结果表明:对2 mm厚的22MnB5高强钢板,其最佳单边间隙为2.0~2.2 mm。     

重型汽车推力杆球头精密挤压成形过程数值模拟

重型汽车推力杆球头的精密挤压工艺是一项新工艺,为改善球头挤压成形时的整体质量,利用Deform-3D数值模拟软件,研究模具间隙大小d及模口圆角r对球头变形过程中的流动特性及成形效果的影响,并对两者进行优化。在有限元分析过程中,改变凸凹模间隙大小及模口圆角尺寸,模拟在一定的边界条件(毛坯温度、模具温度、冲头速度)下,模具结构(凸凹模间隙、模口圆角)变化对球头挤压力、成形效果、应力分布及模口处金属流速等因素的影响,并通过物理模拟试验验证。研究结果表明:当凸凹模间隙d=2.5mm,模口圆角尺寸r=6mm时,球头整体质量最佳。     

一种冲压复合模具

一种冲压复合模具,下模主要是由下模座、拉深凸模、落料凹模、导柱、侧滑柱、复位弹簧、侧凸模、压料器组成,其中拉深凸模、落料凹模分别安装在下模座上的中心部位,导柱直接安装在下模座上,侧滑柱安装在落料凹模里,拉深凸模的上端面低于落料凹模的上端面,两个端面之间的垂直距离约等于被加工坯料的厚度;上模主要由大弹簧、斜楔、顶出器、模柄、打杆、垫板、上模座、凸凹模、弹性卸料板、导套组成,其中导套直接安装在上模座上,斜楔安装在上模座侧边,打杆安装在模柄里,顶出器安装在凸凹模里,上模通过导套和导柱与下模合模。     

高速精密级进冲压中的冲裁断面质量实验研究

运用正交实验方法,研究了冲裁间隙、模具表面粗糙度、冲压速度对高速精密级进冲压中的冲裁断面质量的影响,结果显示,模具表面粗糙度对冲裁断面质量的影响最大,模具表面精度越高,冲裁断面质量越好。因此,尽量采用先进的加工设备和加工工艺以获得尽量高的凸、凹模表面加工精度,对于保证高速精密级进冲压中的冲裁断面质量非常重要。     

滑动模柄套的应用

<正> 精密冲裁时要求模具的导柱、导套在整个冲压过程中始终不脱开。这样做的目的是为了消除压力机滑决的间隙误差,使凸,凹模间隙完全由导柱、导套保证,以此得到高质量的冲压件。要实现导柱、导套始终不脱开,一般来说只要在相应吨位、相应闭合     

基于响应面法的汽车后轮罩工艺参数优化

以某汽车后轮罩作为研究对象,采用响应面法对冲压工艺参数进行优化。选取压边力、拉延筋阻力系数、摩擦因数、凸凹模间隙为工艺参数变量,优化目标为拉延工序最大减薄率和修边工序后最大回弹量。采用Box-Behnken法设计响应曲面试验,建立工艺参数与拉延工序最大减薄率和修边工序后最大回弹量之间的响应面模型;通过响应面模型优化得到的压边力为350 kN、拉延筋阻力系数为0.40、摩擦因数为0.13、凸凹模间隙为0.6 mm。采用经过优化的参数组合模拟得到的拉延工序最大减薄率和修边工序后最大回弹量的误差分别为0.5%和0.2%,可用于替代有限元模型进行计算。根据最优工艺参数组合指导模面回弹补偿并进行试生产,可以生产出满足质量要求的汽车后轮罩。     

试谈精密级进模的寿命

<正> 制造精度高、间隙均匀和易损件具有互换性是精密级进模的主要特点之一,因而使模具寿命大大提高了,实现了高速自动精密冲压加工,使冲压件的质量、生产效率提     

冲压模具

本实用新型涉及一种冲压模具，包括上下配合的凸凹模，每个凸凹模由模座和固定安装在模座上的成型的模板构成，其特征在于，在所述模板的刃口部位设有凹槽：在该凹槽中安装有可拆卸的刃口镶块。通过此种镶块的快换结构设计后，刃口磨损时只需对镶块进行拆换即可，非常方便。     

汽车前地板单动拉延成形工艺分析与数值模拟

以某型号微型面包车的前地板拉延成形过程为例,对材料特性进行分析,并建立数学建模后,进行冲压模拟分析。选取冲压成形工艺参数中的压边力、凸凹模间隙和拉延筋高度3个因数进行正交试验分析,以坯料的局部最小厚度为优化目标值,以防止产生拉裂现象。冲压数值模拟分析表明,压边力最显著,拉延筋高度为其次,凸凹模间隙为最次。为保证前地板冲压成形的均匀性,最佳工艺参数为压边力950 k N、凸凹模间隙0.84 mm、拉延筋高度6 mm,并对前地板零件进行验证。验证结果表明,成形表面较为光顺,且无裂纹,虽在曲率变化较大的区域有少量褶皱外,但冲压质量完全符合前地板设计要求。     

大型压力容器封头冲压成形模具易损分析

传统大型压力容器封头模具在冲压成形过程中易出现磨损失效,降低了封头产品质量和模具使用寿命,严重影响生产效率。利用ABAQUS软件建立了与大型压力容器封头实际冲压成形模具一致的有限元模型,通过进行有限元模拟分析及相关冲压成形实验,对封头模具易磨损的主要因素进行对比分析,并对传统大型压力容器封头模具的材料硬度值、摩擦系数、凸模和凹模间隙进行合理改进。结果表明,选择模具材料硬度值在75~85 HRC之间、摩擦系数在0.06~0.12之间、凸模和凹模间隙在1.1~1.3 mm之间时的模具磨损量最小。