低品位铁矿煤基直接还原的研究

对多种低品位难选铁矿石进行了煤基直接还原研究 ,提出了煤基直接还原—渣铁分离—还原铁粉冷固成型的新工艺流程。所得产品的铁品位、金属化率和铁回收率分别在 91%、92 %和87%以上。该工艺为我国大量的低品位难选铁矿的开发利用提供了新途径     

用低品位铁矿石生产直接还原铁和高纯铁粉的研究

对低品位铁矿石进行了煤基直接还原以生产直接还原铁和高纯铁粉的研究，提出煤基直接还原－渣铁分离－高纯铁粉新的工艺流程。所得直接还原铁产品的铁品位、金属化率和铁回收率分别在91％、92％和84％以上，而高纯铁产品的含铁量均在97％以上。直接还原铁粉经冷固结成型后即为电炉炼钢的优质原料，而高纯铁粉的利用价值更高。该工艺为合理利用我国大量尚未开发的低品位难选铁矿石提供了有效途径。     

难选赤铁矿石煤基直接还原-磁选回收铁的研究

采用煤基直接还原-磁选方法对难选赤铁矿石进行了回收铁的研究,并考察了磨细度对金属铁分离的影响.结果表明,难选赤铁矿石在还原剂配比20％、焙烧温度1 200℃、焙烧时间50 min下直接还原,再在一段磨矿粒度- 74 μm粒级占67.11％、二段磨矿粒度- 74 μm粒级占35.42％下磨矿后进行磁选,可获得铁品位、回收率分别为91.69％、89.70％的金属铁粉.煤基直接还原过程将难选铁矿中的铁矿物基本还原成了金属铁,还原生成的金属铁颗粒的粒度多数在10μm以上,且与脉石矿物界限分明,易于通过磨矿实现金属铁颗粒的单体解离,从而通过磁选分离和回收金属铁颗粒.     

低品位难选铁矿还原焙烧－磁选生产金属化团块的研究

本文结合我国铁矿资源多为低品位难选铁矿的特点，通过试验研究，提出采用直接还原－细磨磁选生产铁品位高、质量稳定的金属化团块，作为电炉炼钢的生产原料。     

难选赤褐铁矿焙烧-磁选试验研究

对某含铁品位为45％、磁性率（FeO／TFe）为2．7％的难选赤褐铁矿矿石进行了选矿试验研究，考查了该矿石的矿物工艺学和磨矿特性，重点研究了强磁选、还原焙烧-磁选分选情况，确定还原焙烧-磁选可以获得较好的选别指标为：精矿铁品位达60％以上，产率达85％以上，铁回收率90％以上，尾矿铁品位下降到15％以下。     

低品位难选铁矿还原焙烧—磁选生产金属化团块的研究

本文结合我国铁矿资源多为低品位难选铁矿的特点，通过试验研究，提出采用直接还原－细磨磁选生产铁品位高，质量稳定的金属化团块，作为电炉炼钢的生产原料。     

拜耳法赤泥直接还原—磁选试验

针对拜耳法赤泥进行了直接还原—磁选试验,考查了直接还原温度、直接还原时间、还原剂用量、CCO用量、NCC用量对粉末铁品位和铁回收率的影响,经过正交试验得到各个因素的最佳水平,在直接还原温度为1 200℃,直接还原时间为2.5h,煤用量为30％,CCO用量为15％,NCC用量为3％的条件下得到了铁品位为91.34％、铁回收率为88.36％的粉末铁.     

某难选铁矿石煤基直接还原—磁选试验研究

某难选铁矿石属"江口式"微细粒嵌布混合型铁矿石。对该矿石进行了煤基直接还原—磁选试验研究,结果表明,以30%的烟煤为还原剂,15%的NM为助熔剂,将矿石在1250℃的温度下直接还原焙烧80min,焙烧矿经两段阶段磨矿—阶段磁选,可获得铁品位为91.93%,铁回收率为83.87%的直接还原铁产品。     

某难选高铁高磷锰矿石同步还原分离实验研究

本文针对云南某地锰品位13.88％、铁品位19.87％的贫锰铁矿石,在常规物理选矿方法分选效果不佳的情况下,采用干式抛尾-还原焙烧-弱磁选铁-选铁尾矿强磁选锰工艺处理该矿石.该流程最终获得铁品位53.89％、回收率65.53％的铁精矿和锰品位27.11％,锰回收率为70.26％锰精矿,为处理类似低品位铁锰矿石起到了一定的借鉴作用.     

云南某难选菱铁矿石选矿试验研究

云南某铁矿石铁品位低,矿物嵌布粒度复杂,有害元素磷含量高,属难选矿石。鉴于对该矿石工艺矿物学的研究,采用了反浮选—磁化还原焙烧—弱磁选工艺处理该矿石,获得了铁品位为68.22%,回收率为65.72%的铁精矿,其中含磷0.06%、含硫0.35%、含硅9.45%,为类似高磷菱铁矿的分选提供了一种新的思路。     

碳直接还原富铌渣制取铌铁合金温度的影响

本文对使用纯石墨碳粉对低品位富铌渣直接还原进行了研究。通过在同组前辈对气基选择性还原含铌矿粉制取富集铌的较佳实验条件之上,将还原得到含铌矿粉通过渣金熔分得到金相和渣相,而后使用纯石墨碳粉对富铌渣进行直接还原,对比不同温度情况下生成铌铁合金中铌的收得率,通过实验数据综合分析得到还原实验条件:1550℃时碳直接还原富铌渣生成铌铁合金可达到较优状态,铌得收得率为73.94%。     

某铁矿及伴生铜锌矿物的回收试验研究

某铁矿含铁25.78%、含铜0.24%、含锌0.33%,铁矿物品位低、嵌布粒度细,采用一次性磨矿-磁选的选矿工艺,难以获得品位大于60%的铁精矿,伴生的低品位铜、锌矿物也一直未能有效回收。本文采用再磨-弱磁选-浮选的选矿工艺,对该矿石进行了铁、铜、锌的综合回收试验研究。结果表明:采用磨矿细度-0.074mm含量75.25%、再磨细度-0.043mm含量95.30%的铁粗精矿再磨-磁选工艺回收铁矿物;石灰、水玻璃、硫化钠为调整剂,DY1和乙黄药为组合捕收剂浮选回收铜矿物;硫酸铜为活化剂、丁黄药和2~#油为组合捕收剂浮选回收锌矿物,获得了铁精矿品位66.02%、回收率80.22%,铜精矿品位19.03%、回收率55.60%,锌精矿品位48.20%、回收率65.88%的试验指标,使该矿石中的铁矿物、伴生铜矿物和锌矿物均得到了有效的回收,为提高难选低品位铁资源综合利用率的研究提供了技术借鉴。     

干熄焦除尘灰对低品位褐铁矿的直接还原

以干熄焦除尘灰为还原剂还原低品位褐铁矿,探讨了配碳比、还原温度、还原时间、颗粒粒径对铁收得率的影响。最佳还原工艺为:还原温度1 200 ℃、配碳比1.2、还原时间35 min、原料粒径小于0.048 mm,此时还原产物铁收得率高达93.63%,证明干熄焦除尘灰是一种很好的褐铁矿还原剂。     

酒钢镜铁山铁矿石直接还原-磁选试验研究

以高炉除尘灰为直接还原剂, 针对镜铁山式难选铁矿石进行了直接还原-磁选试验研究。结果表明, 高炉除尘灰有较好的还原效果, 在配比为30%、焙烧温度为1 200 ℃、焙烧时间为60 min的条件下, 可以获得铁品位93.45%、铁总回收率为87.14%的还原铁粉。研究表明, 酒钢镜铁山矿直接还原制备还原铁粉是可行性的, 同时为高炉除尘灰的开发利用找到了一个新的途径。     

某高磷鲕状铁矿石气基直接还原-磁选提铁降磷研究

以国外某高磷鲕状铁矿石为原料, 研究了气基直接还原-磁选生产粉末还原铁工艺。考察了CaCO₃用量、还原温度、还原气体组成、还原气体总流量以及还原时间对提铁降磷的影响。结果表明, 该矿石通过气基直接还原提铁降磷是可行的, 在CaCO₃用量25%、还原温度1 200 ℃、还原时间90 min、H₂与CO流量比3∶1、还原气体总流量5 L/min条件下, 可获得铁品位、铁回收率以及磷含量分别为93.24%、92.83%以及0.085%的粉状还原铁。     

硫酸烧渣利用途径的研究

利用硫酸烧渣,进行了煤基直接还原生产直接还原团块的研究,提出了润磨造球—预热焙烧—磁选—冷固结成型的工艺流程。所得产品金属化率约为９４％,铁品位９０％,铁回收率９０％。直接还原铁粉冷固成型后可作电炉炼钢原料。该工艺为硫酸烧渣的利用开辟了新的途径     

从红土镍矿中提取镍钴铁的新工艺研究

针对云南省元江红土镍矿的矿物组成特点,在比较国内外红土镍矿处理工艺的基础上,提出了还原—磨矿—选别—氧化浸出工艺处理该矿,并进行了全流程试验。首先进行了还原—磨矿—选别试验研究,主要考察了还原温度、还原时间、添加剂配比和还原剂配比对指标的影响;其次进行了综合试验。试验结果表明,还原—磨矿—选别可以抛弃红土镍矿中80%以上的脉石,同时实现镍钴铁富集,氧压浸出工艺可实现镍钴与铁的分离,并获得铁红产品。通过试验,获得的技术指标为:从原矿至氢氧化镍(钴)段,镍直收率大于75%、钴直收率大于70%和铁直收率大于80%;氢氧化镍产品镍的品位大于31%,氢氧化钴产品钴的品位大于0.70%,铁红产品铁含量大于62%,铁红达到铁精矿要求,可以作为铁精矿出售。该工艺实现了镍钴铁综合回收,资源利用率高,环境友好,为综合回收红土镍矿中镍钴铁提供一条新的工艺技术路线。     

从内蒙古某高硫铁尾矿中回收铁的研究

内蒙古某硫铁矿属以硫为主、伴生低品位铜锌的复杂硫化矿石, 经浮选流程产生了铁品位为17.75%、硫含量为5.87%的高硫铁尾矿。针对此高硫铁尾矿进行了磁选、摇床、磁选-反浮选和直接还原焙烧-磁选等一系列提铁降硫的探索试验研究。结果表明, 采用常规选矿方法很难达到理想的分选效果;而采用直接还原焙烧-磁选方法可获得铁品位为93.57%、硫含量为0.39%、对弱磁精矿的回收率为82.01%的直接还原铁产品, 为有效提高资源综合利用率提供了新的途径。