基于CAE的注塑模冷却系统设计

针对遥控器外壳,设计了两种冷却系统A和B,通过利用成熟的CAE软件Moldflow,模拟计算了两种冷却系统对塑件冷却时间的影响,并结合冷却过程中的热交换和应力变化,比较分析了两种冷却系统对塑件成型质量的影响。通过计算实例表明,采用Moldflow软件,可以优化模具的冷却系统设计,选择最优的冷却系统,从而大大节省模具设计的时间和后期的修模次数,提高模具设计的效率和质量。     

基于Moldflow的塑料水杯浇口位置注塑工艺分析

为研究浇口位置在水杯成型工艺中的重要作用,基于Moldflow软件,对带手柄的塑料水杯在不同的浇口位置注射成型时的充填时间、压力、气穴位置、熔接线的分布、冷却水路的冷却效果、模具温度、翘曲量等进行对比分析,从而确定最佳浇口位置.以模流分析的各项参数作为后期注塑机选择和模具设计的理论依据,在模具设计时既要保证水杯手柄脱模时不被损伤,还要保证水杯的表面质量美观.     

基于Moldflow的交流接触器外壳注射成型模拟研究

运用UG三维造型技术对交流接触器外壳进行实体建模,并运用Moldflow软件进行注射成型模拟.分析塑料件的最佳浇口位置,选取不同的浇口数目,通过对塑料件注射成型过程的流动模拟,预测塑料熔体注射成型的填充性、填充时间、压力降、熔体流动前沿温度、熔接痕、气穴等,得到合理的注射成型工艺参数.为模具设计与制造提供可靠的设计数据,减少了试模时间,降低了制造成本,提高了模具企业的市场竞争力.     

基于Moldflow和CREO的哈夫模设计

以某热水壶外壳为例,利用Moldflow的最佳浇口位置分析、成型窗口分析和冷却+流动+翘曲分析等模块结果优化了注射工艺参数和模具的流道、冷却系统;用CREO创建了模哈夫模结构并加载了标准模架,表明两种软件结合使用对提高试模成功率和塑件质量很有帮助.     

基于MPI技术的塑料制件浇口位置的优化设计

采用MPI（Moldflow Plastic Insight）模拟分析软件对电器盒塑料制件的浇口位置和浇口数目进行计算机模拟分析,优化了模具的浇口位置及数量,提高了塑料制件的成型质量,减少了试模时间．研究结果表明：采用MPI优化设计能够显著提高产品的质量与工作效率,模具采用侧抽芯结构,填充时间为0．86s,充填结束时的压力设定为75MPa时,能够获得很好的产品质量．     

基于Moldflow的手机电池盖浇口位置选择

首先对手机电池盖的结构进行分析,选择了两种浇口位置,并据此设计了2种浇注系统.然后采用Moldflow软件分别从充填时间、流动前沿处温度、体积收缩率等方面对这两种浇注系统进行注塑成型分析和比较,最终确定了最佳浇注方案和最佳浇口位置.     

FM全新卡车内饰顶棚把手气辅注射成型的模拟分析

利用Moldflow软件对FM全新卡车内饰顶棚把手的传统注射成型工艺和气体辅助注射成型工艺进行了分析．研究了熔体温度、注射时间、浇口位置对传统注射成型和气辅注射成型过程的影响以及熔体的预注射量、气体注射压力对气辅注射成型填充过程的影响。结果表明：采用气体辅助注射成型工艺熔体适宜的注入量为94％，可以节省原材料6％，熔体的注射压力降低了52．8％，锁模力下降了66．6％。     

基于Moldflow的手机后盖注塑成型模拟分析与优化

使用Pro/E软件完成某手机后盖三维造型,利用Moldflow软件对制品的有限元模型进行“流动+冷却+翘曲”注塑模拟分析,根据质量(成型窗口)分析的最佳参数组合,优化注塑成型工艺参数并重新进行注塑模拟分析,从注塑制品的充填时间、熔接痕、制品平均温度和翘曲变形量等方面进行综合对比,最终确定了合理的注塑成型工艺参数,改善了制品注塑过程中可能出现的质量缺陷,有效缩短了注塑制品的开发周期。     

基于Moldflow的台面框注塑模冷却系统分析

用Moldflow软件在材料及其他成型工艺条件完全相同的情况下,对某家用电器的台面框进行冷却分析,设计不同的冷却系统。为重点考察冷却系统对制品质量和生产效率的影响,选取冷却引起的翘曲变形量、冷却时间和制品温度等作为冷却系统优劣评价的主要指标,得到几种冷却系统中的最优者。     

基于CAE分析塑料笔架和肥皂盒的模具设计

在成型塑料笔架和肥皂盒模具的设计过程中,运用Moldflow软件模拟分析确定了塑件的收缩率和浇口位置,使2个塑件的充填过程基本平衡．另外,从加工角度考虑,为模具设计了合理的镶件和模仁结构．     

基于UG及Moldflow的应力锥模具设计

本文运用UG软件对应力锥进行模具设计和Moldflow软件对应力锥进行塑料流动分析,得到了合理的注射成型的工艺参数和优化的模具结构,以及模具的二维工程图。大量运用计算机的模具设计方法与传统的模具设计方法相比,提高了模具设计的准确率,缩短了模具设计和制造周期,降低了成本。     

车门内饰板本体注射模具浇注系统的优化设计

利用moldflow软件模拟注射成型车门内饰板本体的熔体充模过程,通过对注射时间、注射压力、成型锁模力、熔接痕强度、塑件变形和材料利用率等指标的综合对比分析,优化了注射模具的浇注系统设计方案。实践表明,按优化方案注射成型内饰板本体,其熔体充模状况与充模结果同Moldflow的分析预测吻合,塑件的成型质量满足技术要求。     

基于Moldflow的塑料支架浇口位置优化

应用Moldilow软件流动分析模块,针对塑料支架三种不同浇口位置,进行了充填动态模拟分析,找出了浇口最佳位置及成型工艺参数,为模具优化设计、加工提供理论依据,并能改善制品的成型质量。     

框形零件浇口的优化设计

翘曲变形是框形零件在注塑成型生产过程中产生的主要缺陷.翘曲变形不仅影响产品的外观、尺寸,严重时还会影响后续的装配.塑件产生翘曲变形的因素有很多,除了工艺参数的设置、模具的加工制造,还有一个很重要的因素就是模具结构的设计.传统的模具设计主要依靠设计人员的经验,但随着人们对产品的综合要求越来越高以及模具行业本身的竞争日益激烈,仅依靠工程技术人员的经验,很难在短时间内精确地设计出既可降低成本,又可提高产品质量和合格率的最佳方案.因此CAE技术越来越受模具设计人员的青睐.以框形零件为例,采用具有注塑成型仿真工能的软件模拟分析了3种不同浇口方案下塑件的注射成型过程:方案一熔接痕出现在矩形边框,变形呈下凹趋势,最大变形量为0.533 2mm;方案二熔接痕出现在主体区域,变形呈外凸趋势,最大变形量为0.497 1mm;方案三熔接痕出现在主体区域,各部位变形基本一致,最大变形量为0.437 3mm.通过分析比较,方案三为最优化设计.该模拟结果可为实践生产提供参考,缩短产品的试模周期.     

流动模拟技术在注塑成型设计中的应用

利用MPI（Moldflow Plastics Insight）模拟分析软件对某注塑件不同浇口位置的流动情况进行了模拟分析，通过比较选择了最佳浇口位置，并在实际生产中得到了验证，以此为例说明了注塑CAE技术在塑料注射成型过程中应用的优势。     

基于UG和Moldflow的塑料模具设计

以塑料头盖制品为例,按照现代模具设计方法的一般过程,综合运用M oldflow软件进行塑料流动分析和UG软件进行模具设计,得到了合理的注射工艺参数和优化的模具结构,以及模具的二维工程图和用于数控加工的零件三维编程模型。与传统的模具设计方法相比,现代模具设计方法提高了模具设计的准确率,缩短了模具设计和制造周期,降低了成本。     

利用Moldflow软件优化畚斗的冷却系统

利用Moldflow软件对畚斗的冷却过程进行模拟,根据制品原始方案的冷却分析结果,通过调整冷却水路布置、改变冷却液的温度、更改制品型芯材料,对冷却系统进行优化,得到了优化的冷却系统,从而使制品达到均匀冷却,减少翘曲变形.通过进一步调整充填+保压+冷却时间,优化了冷却时间,缩短了成型周期,提高了制品质量.制品达到了均匀冷却,减少冷却时间的目的.     

基于CAE技术的强吸式塑料置物架注射模具的优化设计

根据塑件的结构特点,基于Moldflow软件进行了模流分析,确定了注射模具的最佳方案,保证了塑件质量,利用PRO/E软件设计出了整副模具.结果表明,利用CAD/CAE技术可以加快模具设计进程,规避设计缺陷,提高生产效率.     

基于注射成型数值模拟的浇口反求优化

探讨了注射成型的主要浇口形式及浇口对注射成型的影响,提出了浇口设计的总体原则．运用moldflow软件分别对手机面板和遥控器底板进行注射成型模拟,预测在不同浇口设置下的充填效果．对成型缺陷加以分析比较,结合模具加工与塑件生产实际,确定最优浇口位置与形式．