回转径向误差运动的数学描述与仿真

本文对回转径向误差运动作了进一步的数学分析,并对计算机仿真得到的瞬心线和轮转曲线的图谱的几何形状进行了初步的探讨,据此可以正确地预测和评定机床加工圆度误差。     

圆度误差评定方法

1引言 圆度误差的概念来自于工程实际,按照国际标准ISO1101的规定,圆度误差为包容实际圆轮廓的半径差为最小的两同心圆的半径差。圆度误差的存在直接影响到零部件的配合、旋转精度,会引起摩擦、振动、噪声等,将降低零部件的使用寿命,增加能耗,因此准确评定圆度误差不仅为零件的验收提供依据,而且为零件加工精度和装配精度的提高提供可靠的保证。     

基于多电容传感大型主轴圆度的精密测量

为解决大型轴类零件圆度形状的高精度在线测量问题,研究了一种基于多电容传感、非接触式圆度形状测量系统,可现场测量直径达800 mm的精密主轴。介绍了大直径精密回转工作台的主轴圆度形状测量方法,分析了多测头三点法的误差分离技术,详细阐述了精密电容传感器的测量原理和系统的结构及数据评价方法。与高精度的圆度形状测量仪比较的实验结果表明,该测量系统的示值误差优于0.1 μm,重复性优于0.05 μm,能够满足现场测量要求。     

轴承滚道圆度误差检测和信号处理

本文提出并建立了一种轴承滚道圆度误差检测和信号处理系统。系统利用圆度仪进行轴承滚道圆度误差的联机检测,然后由计算机对检测结果进行数据处理,分析误差产生原因,并可根据需要以数值或图形的形式输出结果。该系统具有圆度误差检测、评定、频谱分析、误差源诊断等功能。     

泰勒圆度测量仪的技术改造

带有通用计算机处理系统的圆度测量仪器,是在原泰勒专用圆度测量仪的基础上,加装微机、绘图仪、控制电箱以及成套软件等,对机械零件的圆度、直线度等误差项目进行检测和处理,以便实现形状误差主要项目的自动测量及评定。     

形状误差数据处理的线性规划和单纯形解法

本文简述最优化方法在形状误差数据处理中的应用,并对线性规划和单纯形解法处理圆度误差数据的最优化方法进行实例计算和数学证明。指明了最优化方法是解决形状误差数据处理中减少评定方法误差和简化笔算的途径。     

浅谈如何提高机械加工的质量

1机械加工精度 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低,误差越小加工精度越高。加工精度包括三个方面内容：尺寸精度指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度;形状精度指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度;位置精度指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想。在机械加工中总是存在一定的加工误差,误差都包括哪些方面以及怎样提高加工精度昵？     

基于多源融合理论的机床圆度误差测量不确定度评定

圆度误差是评价机床加工精度的重要指标。为实现机床圆度误差测量不确定度的评定,对基于球杆仪测量的机床圆度误差的贡献因素及不确定度评定方法进行研究。首先,采用最小二乘法（least sqaure method,LSM）对圆度误差进行评定。然后,基于黑箱理论提出了多源融合误差测量不确定度评定方法。接着,根据球杆仪测量机床圆度误差的基本原理,建立了机床圆度误差测量不确定度评定模型。最后,利用球杆仪对某加工中心ZX平面的圆度误差进行多组重复测量实验,采用所提出的方法对圆度误差测量不确定度进行计算,并与基于蒙特卡罗法（Monte Carlo method,MCM）的计算结果进行对比验证。结果表明,基于所提出方法和MCM的机床圆度误差测量不确定度的评定结果分别为1.190 0 和1.160 0 μm,两者的相对偏差约为2.5%,由此验证了所提出方法的可行性。所提出方法规避了繁杂的输入量与输出量之间函数关系的求解过程,简化了机床圆度误差测量不确定度的评定过程,具有较强的实用性。     

球度误差及其评定方法综述

在借鉴圆度、圆柱度误差评定的基础上，建立了四种球度误差的数学模型；并将已有的球度误差评定方法进行归纳分类。总结了各种方法的评定特点，同时阐述了球度误差评定的最新研究成果即基于免疫进化计算的球度误差评定，该成果可以推广应用到其它形状误差的评定。     

选择圆度误差评定方法的体会

圆度误差评定方法有4种：最小二乘圆法、最小外接圆法、最大内接圆法、最小区域法。同一被测零件的圆度误差用4种评定方法评定的圆度误差结果有差异的,那么,到底应该选择哪种评定方法呢？哪种评定方法评定的圆度误差精度更高呢？在实际生产中,当对被测件评定结果有争议时,哪种方法可作为仲裁的依据呢？本文谈谈自己的体会。     

圆度误差的纳米测量技术

一、引言随着科学技术的发展，纳米测量技术在尖端产品和现代化武器制造中具有非常重要的地位。例如，静电悬浮化陀螺需要10nm或更精确的转子。为了测量如此精密零件的形状，就必须突破圆度仪主轴系统误差的制约，为此可以采用误差分离技术，即在测量结果中将主轴系统误差与零件圆度误差分离开来，从而剔除前者，进一步减小圆度仪的测量不确定度。圆度仪的结构有转台式和转轴式两种，如图a、b所示。1.被测零件；2.电感测微仪；3.被测零件；4.电感测微仪；5.记录器；6.记录器。本文提出的“两步法”误差分离技术仅用一个传感和零件的一次转位…     

基于车床主轴加工中的圆度误差研究

将数理统计理论和曲线拟合技术的基本方法应用于车床主轴圆度误差的研究，在推断出误差总体规律的基础上，通过图表对轴径与误差之间的函数关系进行分析，并且拟合出经验方程，从中寻找出圆度误差的内在规律以及影响主轴加工的主要因素。     

形状误差的优化算法

提出了一种应用优化技术计算形状误差值的方法,给出了计算直线度、平面度、圆度、圆柱度的误差值的实例。算法对误差的评定基于“最小区域法”,采用Powell优化方法进行求解。     

机床加工误差产生的原因及分析

在机械加工中,加工精度是衡量机器零件加工质量的一个重要指标。加工误差是影响机械零件加工精度的最主要原因之一,尽管误差在实际加工中是不可避免的,但是必须要将加工误差控制在合理的范围之内才能保证最后装配的总体运行精度,由于影响加工精度的因素诸多,不易有效控制,因此提高加工精度减小加工误差较为困难,研究机床加工过程误差的产生及防止对提高机床加工精度有着重要的意义。     

圆柱逼真形貌重构基准的提纯技术

本提出应用回转误差运动中的一阶谐波分量进行零件圆柱度形状误差的重构，实际应用表明这种重构基准提纯技术行之有效，对提高重构精度是有益的。     

球体型面的测量与评定（一）

文章指出球度是一个纯的形状误差,整球只有形状误差和参数误差,半球才有位置误差。平面可以用平面度或球度进行评定,但其结果必然不一样。文章介绍了球面的各种测量方法,并指出目前对整球还不能作全面测量。文章介绍了最小二乘法、最小区域法、最小外接球法及最大内接球法四种评定方法及其计算公式,并用实例予以说明,并指出评定的球心可能不唯一,产生不唯一的条件和原因,以及如何找出球心的集合空间。介绍了编程的原理框图。     

并联机床的动力学特性对加工精度影响的分析

为了提高并联机床的加工精度,分析了并联机床的动力学特性对加工精度的影响。根据牛顿—欧拉方程,得到并联机床的动力学方程,解得连杆的驱动力;根据杆件轴向伸长量与受力之间的关系,得到连杆的长度误差;以无长度误差的连杆长度为优化目标,用优化的方法,得到动平台的位姿,并与连杆有长度误差时动平台的位姿比较,得动平台的位姿误差;根据刀具在动平台坐标系中位置,得刀具加工位置误差及对被加工零件精度的影响。结果表明：并联机床连杆的长度误差,引起刀具加工位置误差,使被加工零件产生形位误差和尺寸误差;并联机床电主轴偏心引起连杆的长度误差的扰动,产生刀具加工位置的扰动误差,影响被加工零件的表面粗糙度。     

几种常用圆度误差分离方法的分析及比较

文章对常见的几种圆度误差分离方法进行比较分析,并介绍了作者所在实验室应用误差分离技术进行了在位圆度、圆柱度测量的方法。     

机床主轴回转误差对加工精度影响分析

机床的质量取决于机床关键部件的质量,而机床主轴部件是保证机床加工精度的核心,主轴回转误差是影响机床加工精度的重要因素之一,直接影响到加工零件的形状精度、表面的粗糙程度和质量,实验结果表明:由主轴回转误差引起的精密     

精密检测中形位误差的补偿

本文针对精密测中，由于零件轴线放置倾斜，并以该轴线为基准，检测形位公差时产生的测量误差，运用最小二来原理，以圆度误差为例，提出了补偿方法，编制的软件曾在三坐标测量机上进行实测，结果表明，这种补偿方法是有效的．