发泡法制备泡沫铝

介绍了发泡法制备泡沫铝的工艺过程，论述了增粘、混合、发泡和冷却４个过程对泡沫铝孔结构的影响。采用ＴｉＨ２的缓释技术，可大大延缓ＴｉＨ２的反应时间，使ＴｉＨ２均匀混入铝熔体，从而制得孔结构均匀、吸声性能优良的泡沫铝。     

铝熔体泡沫形成过程中粘度对孔结构影响

采用简便有效的测量搅拌电机功率的方法控制铝熔体泡沫化过程的粘度，研究了粘度、温度与孔结构的关系，随熔体表观粘度提高泡沫孔径变小。合适的表观粘度有利于提高泡沫孔径分布的均匀性、获得高的孔隙率、泡沫孔径随温度提高而增大。     

孔径可调的泡沫铝材料制备研究

利用传统熔体发泡法制备泡沫铝,产品的孔径大小很难精确控制.采用金属铝粉这种新型增粘剂,通过对铝粉的含量,发泡剂的含量以及控制发泡剂加入后熔体中的发泡温度,制备出孔结构均匀,不同密度和孔径大小的泡沫铝.整个工艺平稳、易控制和调整.     

铝合金熔体泡沫化过程中粘度的变化

用新型旋转扭矩探测仪对铝合金熔体增粘过程中的粘度进行了实时检测和控制,研究了熔体粘度的变化规律以及粘度对孔结构的影响规律.结果表明,在铝合金的增粘过程中粘度的变化与生长曲线类似;熔体的粘度过高使胞孔小、数量多;而粘度过低则相反.铝合金熔体泡沫化过程的最佳粘度值为27～28 mN·m,可以获得孔结构高度均匀、高比强的泡沫铝合金.     

泡沫SiC颗粒增强铝基复合材料的制备工艺和拉伸强度

介绍了一种新的泡沫金属材料－泡沫SiC颗粒增强铝基复合,泡沫的孔隙率为60％－85％。用TiH2作发泡剂,采用直接发泡工艺制备。由于复合材料熔体自身粘度较大,不需要采用任何增粘措施,发泡工艺简单,易于操作,该泡沫材料比普通泡沫铝或铝合金具有更高的抗拉、抗压强度。     

滑石粉对微孔发泡木粉/聚丙烯复合材料结晶行为及泡孔结构的影响

以滑石粉为成核剂,超临界CO_2为发泡剂,采用间歇釜式方法制备微孔发泡木粉/聚丙烯复合材料。采用DSC、XRD和SEM对微孔发泡木粉/聚丙烯复合材料的结晶行为与泡孔结构进行了测定与分析。结果表明:滑石粉的添加能够提高微孔发泡木粉/聚丙烯复合材料的结晶温度,诱导产生不完善的α晶型;能够提高聚合物基体的熔体黏度,减小泡孔尺寸,增加泡孔密度,促使泡孔尺寸分布更均匀,最终能够形成泡孔密度为1.0×10~9个/cm~3、平均泡孔半径为16.4μm、发泡倍率为18倍、表观密度约为0.055g/cm~3的微孔发泡木粉/聚丙烯复合材料。     

双马来酰亚胺泡沫的微观形貌与结构控制研究

以偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂制备了改性双马来酰亚胺(BMI)泡沫,用扫描电镜(SEM)对泡沫的微观形貌进行观察,研究泡沫的发泡过程及不同条件下泡沫的泡孔结构,包括密度、孔径、单位体积的泡孔数目、发泡倍率等。结果表明:改性的BMI泡沫是一种闭孔结构泡沫,其构型为排泄型十二面体。可通过发泡体系的黏度、温度和发泡剂含量控制BMI泡沫的结构,随发泡体系黏度的增加,泡沫密度,成核密度N0和单位体积的泡孔数目Nf增加,泡孔直径减小,均匀性变好。泡沫密度随发泡剂AC含量提高而降低,当AC含量超过7%(质量分数)时,泡沫密度反而上升。随发泡温度提高,泡沫密度降低,孔径增大,泡沫成型稳定性变差。     

淀粉基复合发泡材料的加工流变特性及其泡孔形态

以玉米淀粉为基体,辅以相应的增塑剂和发泡剂,利用挤出发泡法制备了淀粉基复合发泡材料。运用双料筒毛细管流变仪研究了甘油增塑剂、NaHCO3发泡剂含量对淀粉基复合发泡材料流变行为的影响。采用扫描电镜（SEM）研究了不同熔体黏度对泡孔形态的影响。结果表明：淀粉基复合发泡材料的熔体流动特性表现为假塑性;随着甘油含量的增加,熔体黏度逐渐下降;随着NaHCO3含量的增加,熔体黏度先下降后提升;随着熔体黏度的降低,熔体内泡孔数量减少,孔径增大,当熔体黏度为1 200 Pa·s时,泡孔大小适中且分布均匀。     

防锈闭孔泡沫Al-Mg-Re基合金的制备与性能

在熔体发泡法制备工艺基础上,引入合金化阻燃技术,制备了Al-Mg-Re基防锈闭孔泡沫铝合金.实验结果表明,熔体发泡前同时加入Mg、Ca和稀土制备的防锈闭孔泡沫Al-Mg-Re基合金孔结构均匀,由于Mg和稀土元素的双重作用,Al-Mg-Re基防锈闭孔泡沫铝合金具有优异的耐腐蚀性能.     

孔结构对通孔泡沫Al非线性阻尼性能的影响

采用特殊方法制备可控结构的通孔泡沫Ａｌ，研究了孔结构对数非线性阻尼性能的影响规律。     

抛光砖废渣复合发泡法制备闭孔泡沫陶瓷

以抛光砖废渣粉为主要原料,采用复合发泡法制备高温发泡陶瓷。通过正交试验确定了发泡剂的复合比,研究了复合发泡机制及烧成制度对发泡体孔结构和性能的影响。结果表明,多种发泡剂协同作用,拓宽了单一发泡剂的放气温度区间,利于形成均匀封闭的气孔结构。按炭黑、碳酸钙、氧化铁、碳化硅质量比1∶3∶1.5∶1(四者占反应体系的总质量分数为6.5%)与瓷粉等混合制坯,程序升温至1 160℃下保温100min,可制得闭气孔率为62.94%,气孔直径为1.2~1.9mm,体积密度为369kg/m~3,吸水率为0.44%,导热系数为0.079 W/(m·K)的闭孔泡沫陶瓷。     

熔体发泡法泡沫铝的加工特性

由于熔体发泡法制造出的泡沫铝结构的特殊性,将锭坯加工成产品,特别是大规格泡沫铝产品的加工具有其特殊性。本文简述了泡沫铝的特点及组织结构特征,并对泡沫铝的加工性进行论述。根据生产实践经验介绍了泡沫铝的切割加工;整形加工;机械加工;连接加工以及以实现泡沫铝表面状态为目的的表面加工。     

The characterisation of foamed asphalt cement using a rotational viscometer

Warm mix asphalt using foaming technology is a widely used alternative to traditional Hot Mix Asphalt in the USA. However, there has been relatively limited research exploring the behaviour of the foamed asphalt cement, especially using traditional asphalt cement testing equipment. This research used the rotational viscometer to develop four new metrics that quantify the behaviour of foamed asphalt cement. These four metrics showed that increasing the foaming temperature increased the observed viscosity, but the initial observed viscosity decreased with lower asphalt binder grades. However, the point at which the observed viscosity crossed the actual viscosity increased with lower asphalt binder grades. Overall, the Wirtgen foamer had higher observed viscosity vs. the PTI foamer and provided a more robust foaming material. However, it is recommended that the AccuFoamer also be explored in future research, along with comparing laboratory produced foamed asphalt cement with field produced foamed asphalt cement.     

新型通孔泡沫铝的传热特性

用预制块法制成结构可控的通孔泡沫铝。在基本无对流条件下，由于高孔率孔隙中存在导热系数低的空气而具有好的隔热性能，这与孔隙率有关；在有对流的条件下，由于高比表面及相互连通的孔隙而使它具有良好的换热性能，则与孔隙结构及对流条件有关。     

铝熔体泡沫化过程变化与胞状组织的演变

采用实时测量铝熔体发泡过程中体积变化的方法,对不同发泡时期形成的泡沫铝样品孔的结构分布进行了分析,研究了铝熔体泡沫化过程中熔体体积变化的规律以及胞状组织演变。     

高熔体强度聚丙烯的挤出发泡行为

研究了高熔体强度聚丙烯为发泡树脂的挤出发泡行为,分别采用聚合物流变工作站、偏光显微镜、扫描电镜等考察了挤出配方和工艺对发泡体系流变性能及发泡性能的影响。研究发现,高熔体聚丙烯的熔体黏度随发泡剂用量、螺杆温度、螺杆转速的提高而降低,聚丙烯发泡制品的泡孔形态、泡孔密度和尺寸在螺杆温度为(185±3)℃,模头温度为(153±1)℃,螺杆转速为(19±2)r/min,自制发泡剂体系用量为4%时最佳,泡孔尺寸均匀且泡孔密度可以达到每立方厘米2.65×1013个以上,此时发泡倍率为9.6倍。     

泡沫Al孔结构的影响因素

揭示了泡沫化过程中Ａｌ熔体泡沫孔隙率、导热系数的变化规律,研究了泡沫Ａｌ的孔隙率、孔径以及导热系数的变化规律及其对应关系。结果表明：Ａｌ熔体泡沫的孔结构及导热系数随泡沫化时间而变化。Ａｌ熔体泡沫的孔结构直接影响其凝固后的孔结构,而导热系数则间接影响孔结构。     

废纸板纤维/淀粉发泡复合材料加工流变特性及泡孔形态

将废旧瓦楞纸板粉碎制取废纸板纤维,与玉米淀粉、聚乙烯醇共混辅以发泡剂偶氮二甲酰胺-氧化锌(AC-ZnO),利用注塑发泡法制备废纸板纤维/淀粉发泡复合材料。采用双料筒毛细管流变仪,研究了甘油-邻苯二甲酸二辛酯(G-DOP)混合塑化剂含量、废纸板纤维含量、相容剂聚丙烯酸(EAA)含量、AC-ZnO含量以及温度对废纸板纤维/淀粉发泡复合材料的流变行为的影响,采用SEM研究了不同熔体黏度对泡孔形态的影响。结果表明: 废纸板纤维/淀粉发泡复合材料熔体流动特征表现为假塑性。随着混合塑化剂含量的增加,熔体黏度下降;随着废纸板纤维含量的增加,熔体黏度增加; 随着EAA含量的增加,熔体黏度增加; 随着AC-ZnO含量的增加,熔体黏度下降;随着温度的升高,熔体黏度先降低后升高。随着熔体黏度的降低,泡孔数量减小,孔径增大,当熔体黏度为900 Pa·s时,泡孔合并现象严重。     

聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯发泡材料的制备及性能

通过熔融挤出法制备一种生物可降解缓冲包装材料聚己二酸/对苯二甲酸丁二酯,并测试其表观密度、热学性能、红外光谱及缓冲性能。利用正交实验的极差分析筛选出发泡最佳工艺,通过差示扫描量热分析仪、傅里叶变换红外光谱、质构仪分别测试缓冲包装材料的热学性能和缓冲性能。结果显示,最佳发泡工艺为发泡剂碳酸氢钠添加量为20%,发泡温度为140℃,发泡时间为25 min,其表观密度为0.18 g/cm~3;NaHCO_3在发泡材料中无残留;30 mm厚的缓冲材料缓冲效果最佳。