提高六辊UCM冷轧机支撑辊使用寿命的措施

分析了UCM六辊可逆冷轧机支撑辊出现疲劳剥落的主要原因,指出中间辊横移造成的支撑辊与中间辊横移侧辊间接触压力峰值是其主要成因,可通过超声波表面波探头与双晶探头联合检测支撑辊辊身的表面及次表面裂纹,采用适当的工作辊和支撑辊辊型可降低该辊间接触压力峰值,延长轧辊使用寿命.     

热带轧机支承辊剥落的研究

<正> 本文讨论了热带轧机支承辊的剥落现象以及它们的预防措施。大多数的剥落现象可归因于以下两种原因:1) 过量的滚动疲劳,它主要发生在辊身边缘;这是由于接触应力的增加,导致辊身不均匀磨损的结果;2) 由于热冲击所生产的表面裂纹导致轧机损伤或滑辊,而且重磨后的裂纹仍然保留下来并扩展。     

2250mm热粗轧支承辊剥落的原因分析

通过对支承辊剥落断面及外露裂纹通道的形貌勘察,结合超声检测、组织及夹杂物检测,判定该支承辊由于无法及时发现并清除表面裂纹,导致表面裂纹发展为严重的条带状疲劳裂纹,最终导致支承辊强度不够产生大面积剥落。     

WC-6%Co硬质合金辊环的热疲劳行为研究

本文以用于成品机架的WC-6%Co(文中含量均为质量分数)硬质合金辊环为研究对象,在其轧制400 T 80A帘线钢线材后,根据轧槽的表面形貌、金相显微组织和裂纹扩展情况对热疲劳裂纹特征进行了分析;结合轧制工况条件,对热疲劳裂纹的形成进行了讨论。分析结果表明:WC-6%Co硬质合金辊环轧槽表面上并未出现明显的龟裂纹,轧槽上的热疲劳裂纹细小且浅;轧制过程中的磨损、氧化、粘结相元素的扩散和冷却水的冲刷等因素的共同作用导致了材料中的WC晶粒的碎化和剥落而形成凹坑;热裂纹在向轧槽内部扩展过程中,以粗大WC晶粒的穿晶断裂为主;辊环材料的高的导热性和断裂韧性能够抑制热疲劳裂纹的萌生和扩展。     

铝箔轧机支承辊表面剥落的原因和对策

铝箔轧机的支承辊在使用过程中会产生表面剥落。本文具体分析了支承辊产生表面剥落的原因，提出了相应的对策和补救措施：支承辊应定期磨削；磨削时要彻底磨掉疲劳层；定期地修整倒角；产生表面剥落时尽可能通过机加工修复；对表面裂纹的检测手段应提高。这样，就可消除表面剥落，从而提高支承辊的使用寿命。     

冷轧辊典型失效形式分析综述

概述了冷轧辊的断裂、剥落、磨损3种典型失效形式的研究现状。重点介绍了辊颈断裂和辊身断裂的位置和方向、典型断口形貌特征、裂纹萌生源与原因、常见的结合层剥落和工作层浅层剥落形式的典型形貌特征及原因;总结了轧辊磨损预报模型的研究现状,并详细介绍了典型的磨损预报模型,最后展望了冷轧辊研究工作的方向。对轧辊的损伤和继续研究工作具有一定的参考价值。     

Cr5型冷轧工作辊用钢的磨损性能研究

采用MM-200型磨损试验机研究了Cr5型冷轧工作辊用钢的磨损行为,并采用扫描电镜对其磨损机理进行了分析.结果表明:在本实验条件下,随着磨损时间的延长及试验载荷的增加,Cr5钢的磨损质量损失逐渐增加;当实验载荷小于200N时,Cr5型冷轧工作辊用钢的磨损形式主要为粘着磨损和磨粒磨损;当试验载荷为250N时,磨损形式主要为粘着磨损和疲劳剥落.     

FO工作辊断辊的失效分析

热连轧精轧机组F0工作辊发生爆裂、断辊事故.检查了该辊首次使用前的检测情况,观察了断辊的断口形貌,对残留辊面、剥落碎块各部位进行了硬度、金相、电镜检测,结果表明,轧辊的断裂经历了短周期的轧制、裂纹扩展的循环过程,轧辊表面产生大量异常热疲劳龟裂；轧辊的硬度均匀性差；工作层碳化物由表及里呈鱼骨状生长,会助长表层龟裂沿径向扩展；结合层组织异常、铸造缺陷促使裂纹萌生、加速裂纹扩展,导致工作层的剥落、爆裂.     

渗硼层的滑动磨损行为及磨损机理研究

用扫描电镜、双联铁谱仪、电子能谱仪等对渗硼层的磨损表面、磨屑的形貌和成分变化进行了观察分析，探讨了硼化物层的磨损机理。结果表明：磨屑是通过裂纹产生、扩展和断裂等过程形成的。磨损为氧化磨损和剥落。剥落有脆性剥落和疲劳剥落等两种形式。     

超声表面波技术在宝钢支承辊检测中的应用

支承辊的工作条件与工作辊不同,不直接与钢板接触,不需要很高的耐磨性和耐热疲劳性,而需要更高的强韧性和抗剥落性能。这一性质决定了对支承辊表面粗糙度要求不高,在其磨削加工中,仅凭工艺要求及经验来决定辊子的磨削量,并凭肉眼观察(兼以采用着色探伤方法等)是否存在裂纹,因此很难磨净表面缺陷,容易形成残余裂纹扩展而造成剥落和掉肩等事故。作者采用超声表面波技术对轧辊表面进行检测,制定了支承辊表面探伤工艺,在此基础上做了大量实验,并进行了实验对比,确定了用     

工作辊在冷轧过程中辊身剥落原因分析

利用ZEISS-AXIO光学显微镜、Keyence VE9800型扫描电镜和Edax能谱仪对F2冷连轧机机架工作辊轧制过程中发生剥落的原因进行了分析。结果表明:该工作辊辊身剥落是由辊身内部缺陷引起的,其剥落面宏观形貌与由辊身表面裂纹引起的剥落存在明显差异,裂纹扩展以辊身内部缺陷为圆心形成类同心圆的扩展轨迹,待扩展至一定位置后剩下部位再瞬间剥离形成剥落形貌。以类同心圆模式从辊身内部发生的剥落,其圆心裂纹源处常伴有冶金夹杂缺陷存在,夹杂物的存在会隔断轧辊本体组织的连续性而引起力学性能的降低,同时会导致轧辊内局部应力集中,为裂纹的形成和扩展提供了有利的条件。为避免该问题的发生,可进一步提高钢水的纯净度,从而降低夹杂物的形成概率。     

激光离散淬火对轮轨材料磨损与损伤性能的影响

在MJP-30A型滚动接触疲劳试验机上进行激光离散淬火处理前后的轮轨试样的摩擦磨损试验,研究了激光离散淬火处理对轮轨材料的磨损与损伤性能的影响。结果表明:经激光离散淬火后得到致密的马氏体,对轮轨材料的表面硬度具有明显的增强作用,车轮和钢轨试样的表面硬度分别提高了约191.1%和214.5%;轮轨试样经激光离散淬火处理能显著提高轮轨材料的耐磨性,对均经处理的轮轨材料进行实验,发现车轮试样磨损率降低约20.5%,钢轨试样降低约21.9%;而单一处理轮轨试样能大幅降低处理试样的磨损,但其对摩副的磨损有小幅增加;未经处理轮轨试样表面损伤严重,主要表现为剥落损伤;激光离散淬火处理后轮轨试样表面损伤减轻,以小块剥落为主要的磨损形式;淬火区之间的基体表面以剥落损伤为主并伴随一定的疲劳磨损。激光离散淬火处理后轮轨材料组织的抗变形能力得到大幅提高,且淬火区能抑制基体材料的塑性变形。     

铸造热轧带钢工作辊的剥落失效与预防措施

论述了在热轧带钢生产过程中工作辊剥落失效的主要形式,包括马鞍形剥落、带状疲劳剥落、结合层处脱落、辊肩脱落等。预防措施主要是避免轧辊产生应力集中和轧制过载、避免轧制事故如带钢与轧辊粘钢、制定合理的轧辊磨削工艺、减少轧辊材料中的参杂物等。从而为建立良好的轧辊利用和管理制度提供借鉴,以消除剥落,提高轧辊使用寿命。     

滚轮表面TiAlSiN涂层制备及失效机理研究

目的通过对滚轮表面制备超硬纳微米TiAlSiN涂层,提高滚轮的综合工作性能。方法采用阴极电弧离子镀膜技术在滚轮工作面及高速钢试样表面制备超硬纳微米TiAlSiN涂层。通过X射线荧光测量系统测量涂层厚度,采用扫描电子显微镜(SEM)观察涂层表面特征和形貌,采用能谱仪(EDS)对涂层元素的成分进行分析,通过纳米压痕仪及洛氏硬度计对涂层的硬度及膜基结合力进行测定和分析。结果滚轮表面1.97μm厚的TiAlSiN涂层的Si原子数分数为4.21%,其显微硬度为37.69 GPa,涂层与基体的膜基结合力符合VDI-3198工业等级的HF3,呈现出较强的膜基结合力。经生产线上滚压机实际成形加工验证,涂层后滚轮的工作寿命是未涂层滚轮的5倍,滚轮具有强度高、耐磨损、抗氧化、耐腐蚀、粘附性降低等特性,显著改善了磨损、剥落、疲劳裂纹、缠辊、粘滚等现象。结论在滚轮表面制备超硬纳微米TiAlSiN涂层,能显著提高滚轮的综合工作性能。     

Cr5֧�й�ʧЧ����

 采用光学金相显微镜、超声波探伤和力学性能测试等方法对Cr5支承辊大面积剥落的原因进行了分析。宏观断口和探伤结果表明，该轧辊的剥落面经过了一段疲劳延伸过程，裂纹由硬化层底部起源，沿轧辊圆周，逆轧制方向发展。剥离块为辊身的硬化层，硬化层外表为马氏体，中部为索氏体，硬化层的底部组织为屈氏体。轧辊辊身传动侧存在的轧辊制造问题和热处理工艺不当是该次剥落的原因。     

提高宽厚板轧辊使用寿命的工艺分析

分析了宽厚板轧辊使用寿命的影响因素,从轧辊选材、事故辊使用及磨削、轧制计划编排、配辊工艺以及支撑辊倒角优化等方面制定了降低辊耗的对策,使轧辊消耗由2012年的0.65 kg/t降低到当前的0.48 kg/t,降低了约26%。     

腐蚀条件下冲击功对钢冲击磨损性能与机制的影响

对三种湿磨衬板钢的冲击腐蚀磨损性能与机制的研究结果表明：冲击功增大,其磨损失重呈不同程度的增大;在2．0J冲击功下,三种钢的磨损失重相差不大;2．7J与3．5J时低碳高合金钢的磨损失重明显较小。2．0J冲击功下,低碳高合金钢的磨损机制主要为显微切削,高锰钢主要为挤出硬化棱的疲劳剥落和腐蚀磨损,中碳合金钢主要为浅层小块脆性剥落和腐蚀磨损;2．7J冲击功下,低碳高合金钢主要为挤出硬化棱的剥落,高锰钢主要为块状疲劳剥落和较严重的腐蚀磨损,中碳合金钢主要为块状脆性剥落及严重的腐蚀磨损;3．5J冲击功下,低碳高合金钢主要为硬化层的疲劳剥落和腐蚀磨损,高锰钢主要为较深层的大块疲劳剥落和严重的腐蚀磨损,中碳合金钢主要为大块深层脆性剥落及严重的腐蚀磨损。