带有内法兰零件的冷模锻加工工艺

摩托车柱状转向盘零件和离合器高压轴套零件均是带有内法兰的零件,针对这两种零件现有的机械加工工艺材料消耗大、劳动生产率低的问题,提出采用冷模锻工艺加工管坯来生产摩托车柱状转向盘零件和离合器高压轴套零件的新方法,设计制造了用于标准液压机上的两种零件的冷锻模具,分析了两种零件的成形过程。实验结果证明,采用冷模锻工艺加工管坯生产带有内法兰的摩托车转向盘零件和离合器轴套零件是可行的。与机械加工工艺相比较,冷模锻工艺能够降低材料损耗50%~60%,提高劳动生产率0.5~1倍,并达到节能减排的目的。     

发动机连杆的粉末锻造工艺

介绍了发动机连杆采用先进的粉末锻造工艺代替普通模锻工艺、生产工序和工艺参数,例举了连杆粉末锻造生产线的现状。阐述了用粉末锻造工艺代替普通模锻的优点。     

热挤压钻杆接头的活动模

我厂生产的钻杆接头是开采石油用机器的零件.材料是35CrMoA,其规格品种多,生产批量大.图1、图2分别为??″内平式公扣和母扣接头锻件图.锻件是在1600吨模锻水压机上挤压模锻成形.     

高铝锌基合金ZA27液态模锻工艺参数研究

叙述了用ZA27合金采用液态模锻工艺生产圆环零件的研究,确定了ZA27合金液态模锻最佳工艺参数,对常规铸造件和液态模锻件组织特征进行了对比分析。结果表明:液态模锻工艺生产的零件机械性能优于常规铸造件。     

变形铝合金的流变挤压技术

采用复合制造工艺促进轻质铝合金工程零件生产的发展，例如用压铸和液态模锻技术在液态下获得形状接近零件的净形产品。但是，在压铸情况下．当熔融的金属充填模腔时．湍流和紊流造成缩孔和气泡一类的缺陷。在液态模锻情况下，过热的金属熔液使模具寿命缩短。为了解决生产上的这些问题．流变挤压工艺的研究得以积极地开展起来。     

粉末锻造齿轮的工艺试验

粉末锻造是粉末冶金技术领域中最近几年发展起来的一项新工艺。它兼有粉末冶金和锻压成形的特点,可以制造外形复杂和强度要求高的零件。同机加工和钢的模锻、挤压相比,简化了工序,减少了切削量及加工设备,提高了材料的利用率(一般在90%以上)。因此,正获得迅速的发展[1]、[2]。我厂在上级领导的大力支持及上海汽车齿轮厂等兄弟单位的协助下,于1971年开始用粉     

钛合金飞机零件热模锻的金属利用率和工艺发展

在现代化飞机结构中,用热模锻毛坯制造的零件其总质量为15％～20％。因此,用模锻毛坯制造零件时保证金属利用率,是工艺和设计人员要解决的一个重要问题。寻找低氧化和无氧化加热锻造及模锻的方法,是提高热模锻金属利用系数的最重要方向。对于钛合金采用干空气气氛加热模锻毛坯,是解决这一问题的有效途径之一。用挤压获得的BT3－1（TC6）合金律料进行研究,毛坯模锻前要车外圆。模锻毛坯在电炉内加热,其温度为950C～980C。此外,用BT20,OT41（TCI）板料试样和liT7M合金管子试样进行了比较试验。将这些试样和模锻毛坯一起加热。…     

汽车盘毂精密锻造工艺仿真研究

汽车盘毂是汽车离合器总成的重要组成零件,要求具有高强、高韧、耐冲击、抗疲劳等综合力学性能。传统的生产工艺由自由锻制坯和机械加工生产,产品力学性能及材料利用率较低,且生产中煤炭炉加热能耗巨大,污染严重。本公司与太原科技大学机械工程学院进行产学研合作,提出汽车盘毂零件的精密闭式模锻成形工艺,并对成形工艺进行计算机仿真计算,通过理论分析和模拟,提出合理的锻造工艺;分析了零件精密闭式模锻变形过程的载荷变化规律、温度变化规律和摩擦系数对零件成形的影响,进一步修正了零件精密闭式模锻工艺。     

碟形弹簧在闭式模具中的应用及计算

一、概述随着工业技术的发展,模锻件的竞争愈来愈剧烈,迫使我们去提高模锻件的质量,减少原材料的消耗,以降低模锻件的成本。在热模锻生产中,活动模具是小飞边模锻的特种形式,也是制造锻坯零件的一种少无切削新工艺。它与一般模锻相比,具有如下优点:①提高材料利用率达95％以上,②减少切削加工、可降低机械加工工时达20～30％;③可以获得合理的金属流线分布,从而提高零件的承载能力。因此,对于量大面广的中小型模锻件,若能采用小飞边模锻或闭式模锻方法进行生     

A356铝合金液态模锻过程的组织偏析

液态模锻可以改善零件的内部结构和表面质量。分别用常规铸造和液态模锻成形了特定形状零件,研究了不同部位微观组织的偏析情况。结果表明,液态模锻零件组织的偏析程度要小于常规铸造的偏析;液态模锻零件心部的组织偏析程度最小,急冷很大程度影响组织偏析。     

液态模锻自行车五爪右曲柄失效分析

1.前言我校液态模锻科研小组走出校门,面向全国进行横向协作。与广东某厂进行了自行车部分主要零件的新产品开发和采用液态模锻新技术。材料选用该厂指定的6063铝合金(相当于我国牌号的 LD 类锻铝合金)。经两年来的努力工作,特别是近半年来的反复实践生产,基本上掌握了用6063铝合金液态模锻自行车零件的技术。我们研制与批量生产的自行车零件是左、右曲柄(带五爪)及把立管。在这三个零件中,五爪右曲柄的形状较为复杂,在批量生产中出现的问题也较多。为此,我们就以五爪右曲柄为例来分析其失效情况。     

浅析一种多向模锻液压机

本文介绍了多向模锻液压机研发的必要性,在分析现有生产工艺流程模式下零件生产设备不足的基础上阐述了使用多向模锻液压机的优势。之后阐述了多向模锻液压机设计的关键技术条件,包括主机参数特点及设计优化等内容,并指出该种模锻成形液压机的设计成功将极大提高生产效率、提高材料利用率,降低工艺难度,为该生产工艺的广泛应用提供可能。     

精密模锻工艺的可能性

工艺过程的特点联邦德国伯威尔轻金属公司(BLW)摒弃了制造直伞齿轮的原始方法,拟订了精锻齿形的新工艺,从而发展了零件精密模锻工艺。该工艺能够制造出形状复杂的锻件并且与外形有关的内形尺寸为固定公差。目前,用精密模锻方法制造的同步器、联轴节和滑动叉零件,证实了该工艺的可行性及经济性。精锻后的零件表面不需要机械加工,它具有严格的公差和高的质量。精锻后零件表面与机械加工相比有一系列优越性:提高承载能力、形状选择的广泛可能性、减少金属的损耗。     

炮弹壳体液态模锻模设计

采用液态模锻工艺生产杯形、薄壁深筒形炮弹壳体,依据零件图设计了液态模锻工艺用锻件图、试验用模具,并生产出试验产品。经过试验产品分析,最终设计制造出生产用模具。模具结构简单、紧凑,工作平稳,生产的零件符合设计要求。     

电磁成形技术在粉末成形中的应用

介绍了电磁成形技术、粉末挤压成形方法以及电磁成形技术在粉末成形中的应用.用电磁成形技术压制粉末材料是获得高密度、高性能粉末冶金制品的一种有效方法,是低成本制造高密度陶瓷零件的新途径.     

可编程序的柔性模锻生产线

在模锻工业中,对生产过程机械化、自动化的要求越来越高。然而,体积热模锻需考虑的问题要比其他机械加工过程的自动化复杂得多。这方面的一项重要进展是一条可为各种不同零件提供多种模锻程序的柔性模锻生产线已经由西德的奥姆科(EUMOCO)公司建造起来。在这条自动化模锻生产线上可完全自动生产各种零件达30种以上。自动线由一台感应加热器、一台辊锻机和一台50百万牛顿模锻压力机组成,用多台机械手把这些设备联系起来。     

锻压技术是把工业带入21世纪的高科技零件的源泉

——上海交大中京锻压有限公司总经理王以华研究员接受《锻压技术》杂志社专访 问：提起锻造行业,不少人把傻大黑粗、肥头大耳与锻件联系起来,有的甚至认为锻造业是“夕阳”产业,你的看法如何？ 答：锻造业是传统工业,是制造汽车、飞机、机器重要零件不可少的行业,如汽车上连杆、曲轴等运动零件大都用锻造方法生产。美国预计到2020年,锻件产量增加63%。可见,锻造行业不是“夕阳”产业。去年,英国伯明翰大学机械工程学教授著名温锻专家,T.A.Dean在《Metallurgia》以“锻造进步,聚集大学研究”为题撰文说：“欧洲的锻造者将是把工业带入21世纪的高科技零件的源泉”。这就意味着,只要我们采用先进技术来武装传统的工业,采用先进成形技术,锻造行业也是高科技行业。如果不思进步,得过且过,不用先进技术去改造传统的工业,仍然搞乌烟瘴气,肥头大耳,势必会被淘汰掉。如,日本的汽车产量比我们大得多,但其全国锻造厂家只有400多家。而我国锻造厂点竟达10000多家。随着WTO的加入,竞争会更激烈,一部分锻造厂点被关停并转是不可避免的。 问：贵公司中模锻产品占主导地位,你认为21世纪的模锻技术的趋势如何？ 答：模锻工艺的今后发展趋向主要是“两化”及“三提高”。 “两化”：（1）锻件尺寸精密化。采用先进的模锻工艺,使锻件尺寸保证获得较高的精度等级,及较小的表面粗糙度。能够减少或省去锻后的机械加工工序。（2）生产率高效化。所选用的模锻设备,必须达到较高的生产率,并配有机械手送料、移动锻件工步及计算机控制的自动化装置。 “三提高”：（1）提高材料利用率。选用周期轧坯、挤压型材、铸造毛坯、楔横轧工艺及辊锻制坯、粉末预成形坯等先进工艺制坯提高材料利用率,能使材料利用率达90%～95%,甚至100%。（2）提高模具寿命。为了满足高速生产需求,必须进行模具材料、热处理工艺及表面强化处理等技术的更新,使模具寿命达到1～2万次,甚至3～4万次。（3）提高复杂零件的成形能力。采用高的变形速度,多分模的模具结构,多机架辊锻及双动压力机等设备,解决复杂零件的成形问题。 问：21世纪会着重发展哪些先进的成形技术？ 答：可能采用并着重发展的成形技术有冷锻、温锻、粉末锻造、液态模锻、半固态锻造、闭式挤锻、金属成形计算机模拟等。现着重介绍几个具有较大发展前途的工艺技术。 1.冷锻。冷锻是一种高精高效,优质低耗的先进生产工艺技术。与常规模锻工艺相比,可以节材30%～50%,节能40%～80%。日本80年代用模锻生产的轿车零件中,有30%～40%是采用冷锻工艺生产的。近年来生产的新型轿车则每车平均使用42kg的冷锻件。从1981～1991年间,丰田车冷锻件从占整车重量9.9%增加到15.5%,美国等国家轿车中平均每车使用40kg冷锻件。冷锻生产技术已逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。它的主要优点是：①节约原材料。一般材料利用率达80%以上。②冷锻件可获得理想的表面粗糙度。③提高零件的力学性能。 2.温锻。由于冷锻只限于中小型零件,而对较大零件,高强度的材料还不易实现。而温锻一般把金属毛坯加热到750～900℃之间进行锻造,可获得与冷锻相近的性能及尺寸精度和表面光洁度。温锻对毛坯要求润滑与热锻差不多,比冷锻毛坯要求低得多。而锻件尺寸精度及表面光洁度又比热锻高得多。综合这些因素,温锻的发展前景将更为广阔。 3.粉末锻造。粉末锻造技术是常规的粉末冶金工艺和精密锻造有机结合发展起来的一项颇具市场竞争力的少、无切削加工方法。金属粉末为原材料,经过预成形压制,在保护气氛中进行加热烧结,作为锻造毛坯。然后在压力机上一次锻造成形,可实现无飞边精密模锻,获得形状复杂的精密锻件。近年来,由于制粉技术不断创新及粉末原料价格大幅下降,用粉末锻造方法制成零件越来越多。如欧洲、日本轿车每车使用粉末冶金锻件重达50kg。 4.组合锻造工艺。对大批量生产的高强度、较复杂的锻件,单单采用冷锻、温锻、或热锻都存在着这样或那样令人难以接受的缺陷。可以采用不同工艺的组合,如热锻→温整形;温锻→冷整形;热锻→冷整形。 问：贵公司在新的世纪里有何打算？ 答：我们公司在80年代成功采用等温锻造先进工艺精锻出叶片高宽比12∶1的压气机叶轮,接着又用铸锻结合方法成功锻出低塑性Al-Si-Cu合金连杆,获得国家发明专利,90年代末,成功锻出集装箱上捆绑件半自动扭转锁锥,被批准为2000年“国家级重点新产品”。产品全部出口德国,去年底,我们又成功地开发了集装箱捆绑件中壳体的精密模锻。该壳体原是用精铸法制造的,但经受不了台风袭击,要改为锻件,在国内,我们是第一个锻出该锻件的厂家。目前,正在开发出口南非采煤机上掘煤器产品,准备用温锻工艺制造。我们公司于去年已通过ISO9002认证。在降低噪音量上在作些努力,争取在2年内通过ISO14000环境保护认证。总之,时代在进步,我们要不断努力,不断创新,不断地攀登才能立于不败之地。     

摩托车连杆粉末热锻工艺及模具设计

采用粉末热锻方法生产摩托车发动机连杆 ,通过开式模锻实验 ,确定了合理的粉末压制坯形状和尺寸 ,给出了闭式模锻摩托车连杆的锻造工艺 ,并设计了在摩擦压力机上成形热锻粉末烧结预制坯的闭式模具     

小型药筒底的热模锻压力机上精密模锻工艺

通过对小型药筒底的结构分析,制定出了该件精密成形的工艺流程。通过工艺分析设计了反挤压预锻和模锻终锻工艺及其模具。并进行了零件模锻生产。结果表明,模具结构紧凑,工艺简单实用,能够生产出合格零件;经检验,零件尺寸达到精锻毛坯要求,公差在要求范围内;凸模寿命可达1500件,凹模寿命可达8000余件。     

粉末成型技术创新及其发展现状

<正>作为一种制造机械零件的特殊方法,粉末成型技术近年来取得了惊人的发展,在工业界占据了较为重要和坚实的地位。这一技术,能大量生产形状复杂的零件,减少后续加工,较大程度上节省了工时、降低了成本。随着我国工业化生产的蓬勃发展,对粉末成型制品的需求量越来越大,质量要求也越来越高。目前,制约粉末成型工业发展的两个主要因素是粉末材料和粉末成型的专用压制设备。近年来,由于高强度、高精度、形状复杂零件在粉末成型零件中所占比重越来越