超高压在涮肉调料中抑菌处理的应用

对于半固体膏状调味品,常规热力抑菌措施很难有效保障产品的安全。但是超高压杀菌技术实现了常温或较低温度下杀菌和灭酶,保证了食品的营养成分和感官特性。本实验尝试以涮肉调料为样本,探讨非热力抑菌技术在半固体膏状调味品生产的应用。采用Box-Behnken响应曲面法分析压力、温度、保压时间等三因素的交互影响,得出影响的主次顺序为:压力>温度>保压时间,压力330MPa,保压时间16min,温度37℃的条为最佳参数。其结果为菌落总数为18000cfu/g,大肠菌群数<3.0(MPN/100g)。本次试验大肠杆菌均未检测出超标情况,大肠菌群阴性,MPN/g<3.0。     

新鲜鱿鱼超高压杀菌工艺试验

为确定新鲜鱿鱼超高压杀菌工艺的最佳工艺参数,以杀菌压力、保压时间、漂烫温度为条件,设计了新鲜鱿鱼超高压杀菌试验。试验结果表明,90℃漂烫10 min,在400 MPa压力下保压10 min,此为新鲜鱿鱼超高压杀菌的最佳工艺条件。     

超高压杀菌技术对鲜驼乳品质的影响

本文利用超高压技术,以处理压力、保压时间和样品温度为变量,以微生物、理化性质及感官特性为检测指标,进行单因素和正交试验,就超高压处理对鲜驼乳品质的影响进行探讨,优化出超高压杀菌鲜驼乳的最佳工艺参数。结果表明,不同压力的超高压处理对鲜驼乳具有显著的杀菌作用,且随着处理压力和时间的增加其杀菌效果得到提升,其中600 MPa的超高压处理杀菌效果最佳;当时间超过20 min后,微生物的致死率无明显变化;当样品温度为40℃时致死率最低,超高压杀菌处理的结果最差。超高压处理后表观粘度增加,感官特性得到改善。通过正交试验得出,超高压处理鲜驼乳的最优条件为处理压力600 MPa、保压时间20 min、样品温度55℃。     

超高压灭菌效果实验研究

超高压灭菌技术是一项具有广阔应用前景的食品加工新技术。本文以食品中常见的大肠杆菌、枯草芽孢杆菌为研究对象,通过实验对影响超高压灭菌效果的处理条件(压力、保压时间、pH值等)进行了考察与评价。实验结果表明:压力、保压时间对灭菌效果影响显著,随着压力的增大和时间的增长,细菌的死亡率增大。但当处理压力和和保压时间达到一定值后,它所对灭菌效果的影响趋于平缓。强的酸性和碱性环境中,即在低pH值和高pH值时,有利于超高压杀菌,在中性环境中,灭菌效果最差。同时,本文对超高压处理后大肠杆菌的活性进行了研究,得出大肠杆菌经超高压处理后活性降低的结论。研究结果对进一步优化超高压杀菌工艺具有一定的参考价值。     

超高压升/卸压过程对杀菌效果的影响研究进展

相比传统食品热杀菌技术,超高压杀菌技术不仅能达到良好的杀菌效果,还能保持食品原有的颜色、风味、营养等品质。为了保证超高压杀菌的可靠性与安全性,就需要对影响超高压杀菌效果的因素进行研究。以往的研究主要集中在压力、保压时间及温度等方面等因素,然而,一系列研究表明,超高压升/卸压过程也会影响杀菌效果。本文介绍了影响超高压杀菌效果的主要因素,重点介绍升/卸压过程对杀菌的影响,以期推进超高压杀菌技术在我国食品加工领域的应用。     

生鲜毛蚶超高压杀菌工艺的研究

以生鲜毛蚶为研究对象,利用正交实验设计方法研究了不同压力、温度和保压时间对生鲜毛蚶中微生物(细菌、霉菌、酵母菌)存活率的影响,确定了生鲜毛蚶超高压杀菌工艺条件,为建立和推广海产品超高压杀菌工艺提供了实例。结果表明,当温度为20～40℃,保压时间为5～15min时,压力在300～500MPa范围内对生鲜毛蚶中各种微生物杀灭作用显著(P<0.01)。最终确定压力500MPa、温度40℃、保压时间5min为生鲜毛蚶超高压杀菌工艺。     

西番莲果汁饮料超高压灭菌工艺优化

研究超高压对西番莲果汁饮料的杀菌工艺,采用先低压再高压处理的方式研究不同压力组合、保压时间、低高压保压时间比例、装载量、协同温度对西番莲果汁饮料菌落总数、色泽、可溶性固形物、pH等指标的影响。结果表明,超高压处理西番莲果汁饮料的最佳杀菌工艺参数为:压力组合为200～550 MPa,保压时间15 min,装载量100 g,低高压时间比例为2︰3,协同温度为42.5℃。在此工艺条件下,西番莲果汁饮料中的微生物几乎被全部杀灭,与巴氏杀菌相比,超高压具有较好的杀菌效果且对西番莲果汁饮料的品质影响小。该杀菌工艺的研究为西番莲果汁饮料的开发应用提供了理论基础。     

超高压条件对鲜切莲藕杀菌效果的影响

以鄂莲四号莲藕为试材,采用超高压技术对鲜切莲藕进行杀菌,探讨了超高压压力、保压时间、加压温度、溶液p H等因素对鲜切莲藕中菌落总数和微生物残活率的影响。通过单因素和正交试验确定了超高压杀菌最优条件为:压力400 MPa、保压时间25 min、加压温度50℃、溶液p H 4.5,在此条件下,鲜切莲藕中的菌落总数为60.3 cfu/g。     

腌制生食泥螺的超高压杀菌工艺研究

腌制生食泥螺为研究对象,利用正交试验设计方法研究了不同压力、保压时间和温度对腌制生食泥螺杀茵效果的影响.结果表明,超高压工艺对腌制生食泥螺杀菌效果显著(P相似文献   

超高压对毛梾籽中脂肪酶活性的影响

超高压影响脂肪酶的活性,可以通过控制压力、保压时间、温度和pH值等条件来改变脂肪酶活性,从而改善食品品质。探究压力、保压时间、温度和pH值对脂肪酶活性的影响,采用响应面法得出提高脂肪酶活性的最佳工艺条件为:压力200 MPa,保压时间10 min,温度40℃,pH 7.5。     

非热杀菌技术在乳制品中的应用研究进展

非热杀菌技术可有效保持食品中的营养成分,在食品加工领域广受关注。本文主要论述了超高压技术(UHPP)、高压脉冲电场技术(HIPEF)、电子束辐射杀菌、高压CO2杀菌(HPCD)技术等非热杀菌技术在乳制品加工中的研究进展,旨在为非热杀菌技术在乳制品中的应用提供参考意见。     

碎茶末中超高压提取茶多酚在鱼肉保群中的应用

茶叶在加工和储存过程中不可避免会产生碎茶末,本文采用超高压技术常温提取碎茶末中茶多酚,将其变废为宝.方法是通过正交实验,以茶多酚含量为指标,考察溶剂浓度、压力、保压时间、固液比对茶多酚含量的影响,结果表明,最优提取工艺条件为:乙醇浓度为50%;压力200MPa;保压时间5min;固液比为1:20,得率是37.7%.并将其粗制品应用到鱼肉的保鲜中,实验表明茶多酚粗制品能有效延长鱼肉的保鲜时间.     

用耐高温α-淀粉酶构建时间-温度积分器

食品工业杀菌过程中,测量食品内部温度随时间变化的情况对于控制杀菌过程至关重要,时间-温度积分器(TTI)可以指示食品内部温度随时间变化情况。以耐高温α-淀粉酶为指示剂,采用胶囊包埋技术构建TTI,并对该TTI构建指示酶的热失活动力学模型,以魔芋葡聚糖凝胶食品模拟物为载体,用固体食品流态化超高温杀菌装置对该模型进行验证。统计学分析结果表明:耐高温α-淀粉酶的失活遵循一级动力学规律,实验验证结果与TTI构建的模型之间无显著性差异,TTI技术可以用于酶失活动力学的研究,利用耐高温α-淀粉酶构建的TTI能够满足固体食品流态化超高温杀菌时对食品进行时间-温度指示的要求。     

超高压处理对芒果泥品质的影响

为了提升芒果泥的品质,本研究采用了超高压、辐照和低温等离子三种非热加工手段对芒果泥进行处理,并对不同方法的杀菌效果进行分析比较。选取其中较优的方法（超高压）,进一步研究其对芒果泥的色度、感官、可溶性固形物含量以及储藏稳定性的影响。结果表明,超高压（≥200 MPa）和辐照（≥3 kGy）处理均对芒果泥有良好的杀菌效果,果泥的菌落总数均≤2 lg(CFU/g),达到商业无菌标准。但低温等离子处理效果不理想,当处理时间≤6 min时,果泥中的菌落总数均未达到商业无菌标准。超高压处理后芒果泥的口感与对照样品较为接近。大于500 MPa的压力处理后,芒果泥的储存期稳定性较好,特别是用600 MPa处理后的样品,其储存期至少可以达到9个月。这一结果表明,超高压可以在杀灭芒果泥中有害微生物提高芒果泥稳定性的同时,最大限度地保持芒果泥的原有品质。本研究为超高压技术在食品加工中的应用提供了一定的理论依据和方法指导。     

超高压食品杀菌工艺及设备的设计

介绍了超高压食品灭菌的两处理工艺及两类设备的设计方案,并评述了超高压食品的优点及其在国内发展的解决策略。     

超高压处理技术在水产品保鲜中的研究进展

超高压技术是指对食品施加100 MPa以上的压力,使其在常温或较低温度下达到杀菌效果的冷杀菌处理技术。文章系统阐述超高压处理技术对水产品中的微生物、酶、组织结构、色泽、风味与营养成分等方面的影响,并对超高压技术在水产品杀菌保鲜中的应用进行总结与展望。     

高密度CO2杀菌机制与协同措施研究现状

高密度CO2 杀菌技术对营养细菌的杀菌是切实可行的,但是在较温和条件下,很难杀灭芽胞;已报道杀菌研究结果绝大部分是将微生物接种在指定的基质开展,基质影响杀菌效果,故研究成果难以实际应用;营养细菌的杀菌机制还没有完全研究清楚,芽胞的杀灭机制几乎没有研究。为此亟待进一步展开营养细菌和芽胞杀菌机制研究,为高密度CO2 杀菌技术的实用化提供理论基础。本文回顾了国内外研究状况,提出了进一步工业化前需要解决的酸化杀菌、萃取杀菌、芽胞杀灭机理以及协同措施等应用基础问题。     

超高压牛乳杀菌工艺参数的优化研究

利用超高压对鲜牛乳进行杀菌实验,以菌落总数和大肠菌群数为评价指标,得到处理压力和处理时间对超高压处理牛乳的杀菌规律。以低压、低压处理时间、高压和高压处理时间为实验因素,进行正交实验,得出超高压杀菌牛乳的最佳杀菌工艺条件为:低压150MPa,处理时间5min,继续高压500MPa,处理时间为40min,经保温实验检验,处理后牛乳中的菌落总数和大肠菌群数完全可以达到商业灭菌要求。