超高压对鳀鱼蛋白水解的影响

探讨能否利用超高压技术抑制微生物的生长,实现低盐短时发酵,从而改善鱼露的生产工艺。以水解液总氮含量、α-氨基氮及游离氨基酸组成成分等为指标,研究了超高压在鳀鱼自身降解过程中所起的作用,同时讨论了超高压下添加盐、外源酶对超高压作用效果的影响。结果表明,100 MPa的压力有利于鳀鱼内源酶对鳀鱼蛋白的水解,且从氨基酸组成看,超高压技术的采用对食品营养无破坏作用;外加风味蛋白酶(flavourzyme)对高压助水解效果有加强作用;但超高压下,盐的添加使水解程度有所下降.在4种超高压作用条件中,添加0.1%风味蛋白酶(flavourzyme)可得到最大水解度,为34.45%。     

蛋白酶水解低温豆粕制备大豆寡肽的研究

以低温豆粕为原料,利用复合酶法水解蛋白质制备大豆寡肽.通过测定不同蛋白酶对蛋白质水解后的蛋白质转化率和水解度,并综合生产成本、实验条件等因素,确定最优蛋白酶种类以及最优水解条件.得到蛋白酶Ⅰ的最优水解条件为:[S]=7%,E/S=4%(w/w),在pH=8.5,T=65℃条件下,水解3h;蛋白酶Ⅱ的最优水解条件为:pH=6.0,T=50℃,加入0.2%(m/v)EDTA,蛋白酶Ⅱ用量为8000u/g蛋白,水解2h.而后对水解物的水解度(DH)进行测定,并计算大豆肽平均肽链长度(PCL),得出PCL在2～7间,水解物为大豆蛋白寡肽混合物.     

酶法水解卵黄蛋白制备多肽的工艺优化

利用酶法制备卵黄蛋白多肽。比较复合风味蛋白酶、中性蛋白酶、碱性蛋白酶、复合蛋白酶水解卵黄蛋白的效果,确定碱性蛋白酶与复合风味蛋白酶为复合酶解的工艺用酶。采用响应面分析法,以水解度、多肽含量为响应值,研究加酶量、酶用量比、复合酶解时间比、pH值对制备多肽工艺的影响。结果表明：酶法水解卵黄蛋白制备多肽的最佳工艺条件为：卵黄蛋白质量浓度10g/100mL、温度55℃、pH7.2,按0.8g/100mL添加碱性蛋白酶水解2h后,再按0.4g/100mL添加复合风味蛋白酶水解2h,在该条件下水解度和多肽含量分别为(13.31±0.5)%和(1.85±0.5)mg/mL。     

蛋黄中免疫球蛋白提取副产物的综合利用研究

以蛋黄免疫球蛋白提取后的副产物-冻融蛋黄颗粒（FYP）为原料,经酶解和亚临界萃取后制备具有良好功能特性与品质的低脂蛋黄粉和蛋黄油,以期实现蛋黄资源的综合利用。首先采用蛋白酶对已发生变性的FYP进行酶解,研究酶解对其功能性质的改善效果,进而采用亚临界萃取低脂蛋黄粉和副产物蛋黄油,以低脂蛋黄粉的残油率为主要指标对萃取工艺进行优化,最终选择丙烷为萃取溶剂,萃取温度35 ℃,压力1.5 MPa,时间120 min,料液质量体积比1 g∶ 7 mL。进一步对低脂蛋黄粉的溶解性和乳化性等特性进行分析。结果表明,随着加酶量的增加,低脂蛋黄粉的溶解度上升,乳化性能提高,残油率明显下降。当加酶量为1 000 U/g时,低脂蛋黄粉的残油率为15.50%。而进一步增加酶添加量,反而会降低油脂萃取效率。因此,酶的最适添加量为1 000 U/g,此条件下制得的低脂蛋黄粉含脂量低且具有较好的溶解性和乳化性。     

猪血浆蛋白水解物功能特性的研究

将猪血浆蛋白用碱性蛋白酶水解,用pH-Stat方法测定其水解度,制备得到不同水解度的水解样品.测定水解物在不同pH条件下的表面疏水性、溶解性、乳化性和乳化稳定性以及起泡性和起泡稳定性,研究水解度对猪血浆蛋白水解物功能特性的影响.研究结果表明,猪血浆蛋白碱性蛋白酶水解物的溶解性随着水解度的增加而逐渐增大(P<0.05),表面疏水性、乳化性和乳化稳定性以及起泡性和起泡稳定性随着水解度的增加而降低(P<0.05).同时,水解物的表面疏水性、溶解性、乳化性以及起泡性都随着pH的改变而变化.因而猪血浆蛋白碱性蛋白酶水解物可以提高蛋白质的溶解度,但是较高的水解度会在一定程度上降低其乳化性和起泡性.     

紫贻贝酶解条件的研究

本试验主要测定了紫贻贝的基本组分，并利用中性蛋白酶酸性蛋白酶和碱性蛋白酶对紫贻贝酶解，制备蛋白水解液，采用凯氏定氮法和甲醛电位滴定法计算酶解液的水解度，结合酶解液的感官评价和水解度筛选最适合酶和确定酶解的最佳工艺条件。主要结论如下：紫贻贝中基本组分是粗蛋白含量为9．5％，粗脂肪的含量为6．2％，灰分的含量为2．9％，水分的含量为83．2％；中性蛋白酶的最佳酶解条件：时间3h，pH值7，温度50℃，酶的添加量0．3％，此条件下水解度为39．43％；酸性蛋白酶的最佳酶解条件：时间2h，pH值4，温度50℃，酶的添加量0．3％，此条件下水解度为39．43％；碱性蛋白酶的最佳酶解条件：时间3h，pH值8，温度45℃，酶的添加量0．4％，此条件下水解度为46．51％；在最佳酶解条件下，碱性蛋白酶对紫贻贝的酶解效果明显的好于其它两种蛋白酶，但经感官评定，碱性蛋白酶酶解液苦味和氨味较重，不符合海鲜调味品的风味要求，中性蛋白酶和酸性蛋白酶酶解液的苦味和氨味比较轻，适合作为紫贻贝水解的外加酶，综上分析，选择中性蛋白酶和酸性蛋白酶作为紫贻贝水解的外加酶。     

废啤酒酵母制取酵母抽提物的酶促工艺研究

为了获得废啤酒酵母制取酵母抽提物的最佳工艺条件,通过单因素试验获得外加酶法制取酵母抽提物的最佳工艺条件,并比较其与传统工艺条件的效果;使用GC—MS对最终产物进行风味分析。通过优化得到最佳工艺条件为添加中性蛋白酶,外加酶0.20%,pH 6.0,酶促溶时间36h,得到的该抽提物中含有多种酸类、酯类和醇类等物质。研究表明,外加中性蛋白酶法是开发利用啤酒废酵母制备酵母提取物的较好方法,得到的产物营养丰富。     

凡纳滨对虾虾头协同水解工艺的响应面优化

利用风味蛋白酶协同虾头内源酶水解凡纳滨对虾虾头,制备水解度高、苦味值低的新型虾风味食品基料.以苦味感官为指标,采用响应面法研究pH、温度、底物浓度对产物水解度和苦味的影响.在pH值6.92,温度52.5 ℃,底物浓度为22.25 g/100 mL的条件下,每克虾头添加144 U风味蛋白酶水解3 h,与自溶水解液相比,水解度增加了6.4%,苦味值降低了48.5%,游离氨基酸总量增加了16.8%,疏水性氨基酸总量增加了4.5%.风味蛋白酶可以协同虾头内源酶水解凡纳滨对虾虾头,制备出水解度高、苦味值低的水解液.     

大米浓缩蛋白限制性水解及其性质研究

以水解度为依据,比较了4种商品蛋白酶水解大米浓缩蛋白的效率.碱性蛋白酶具有最高的水解效率,其最佳水解条件为温度50℃～60℃,pH8.5,加酶量1%(E/S),底物浓度6%.考察了频率40 kHz,功率40 W～100 W的超声波对碱性蛋白酶水解的辅助作用.超声波在蛋白水解初期有一定加速度作用,不同的超声功率对水解速率影响并不显著.在蛋白水解水解度2%～10%范围内,用碱性蛋白酶制备了不同水解度的大米蛋白产品,并比较了他们溶解性、发泡性和持泡性以及口感.蛋白质的水解度与溶解性呈正相关,在水解度≥8%之后蛋白水解产物的开始出现苦味.蛋白质的持泡性随水解度的增加有一定改善,起泡性未见改善.     

酶水解法提高大米蛋白溶解性的研究

本研究旨在用蛋白酶水解方法改善大米蛋白的溶解性能。通过对多种蛋白酶的对比分析可知,碱性蛋白酶的水解效果好于其它蛋白酶,但正交试验结果表明,即使在优化条件下水解,单一的碱性酶水解所得大米蛋白溶解性最高达到43.12%。若先用碱性蛋白酶水解再用复合蛋白酶水解则蛋白溶解性最高达到71.46%,而碱性蛋白酶与其它酶的联合应用效果略差;若先使用复合蛋白酶后使用碱性酶则蛋白溶解性只有54.73%。表明不同酶对大米蛋白分子具有不同的水解特点。     

大豆水化油脚酶法改性研究

用磷脂酶A1水解大豆油脚中磷脂制备溶血磷脂产品。通过正交试验得到磷脂酶A1水解的最佳反应条件：反应温度60℃、加酶量4U／g、反应时间5h，在该条件下水解产品的酸值为60．65mgKOH／g。用高效液相色谱（HPLC）对水解前后原料和产品进行了分析，知最佳条件下磷脂酶A1水解水化油脚的水解率为90．2％。     

大豆分离蛋白的复合改性及其对某些功能性的影响

利用中性蛋白酶和微生物谷氨酰胺转胺酶(MTG)对大豆分离蛋白进行复合改性,通过单因素实验和正交实验研究,获得改性SPI最佳凝胶性的反应条件为:添加中性蛋白酶0.003%,水解20min;添加MTG0.5%,作用2.0h。获得最佳溶解性的反应条件为:添加中性蛋白酶0.005%,水解30min;添加MTG0.3%,作用1.0h。正交实验结果表明,双酶复合改性的最佳处理组合为添加中性蛋白酶0.005%,水解30min;添加MTG0.5%,作用1.0h,得到产品凝胶性为4226cp,比对照提高了36.3%,溶解性为70.1%,比对照降低了5.8%。     

喷雾干燥速溶香蕉粉制备工艺研究

从全利用香蕉可食部分出发研究喷雾干燥法制备速溶香蕉粉的工艺,主要研究了干燥前果汁的浓缩与调配。酶处理后的香蕉果浆经离心分离,上清液喷雾干燥制备速溶香蕉粉。以含水量、吸湿性、溶解性、粒径、颗粒微观结构为指标考察麦芽糊精DE值、添加量、果汁浓度及抗结剂对喷雾干燥产品的影响,得到最佳工艺为:果汁浓缩至20°Brix,添加0.6(kg/kg香蕉固形物)DE15～20麦芽糊精,0.015(kg/kg香蕉固形物)SiO2。     

酶法制备花椒籽蛋白铁结合肽的工艺优化

采用不同的蛋白酶水解花椒籽蛋白,以花椒籽蛋白质铁结合肽水解度和铁结合能力为指标,筛选出制备花椒籽蛋白铁结合肽的最佳蛋白酶,并利用最佳蛋白酶酶解花椒籽蛋白制备铁结合肽。在单因素试验的基础上,应用BoxBehnken方法进行四因素三水平的试验设计,考察底物浓度、酶添加量、pH值、酶解温度和酶解时间对铁结合能力的影响,优化花椒籽蛋白制备铁结合肽工艺。结果表明:最佳蛋白酶为碱性蛋白酶,最佳工艺条件为:底物浓度27.70 mg/mL、酶添加量0.09mg/mL、酶解pH 10.47、酶解温度65℃、酶解时间2.5h,该条件下酶解产生水解液的水解度为7.23%,铁结合能力为585.66mg EDTA/g·蛋白质。     

磷脂对面团流变学性质影响的研究

以磷脂酶A2为催化剂,催化水解大豆磷脂制备了溶血磷脂.对添加大豆磷脂和溶血磷脂的面团流变学特性进行了研究,结果显示,溶血磷脂对面团的形成时间、稳定性、抗拉伸强度等有不同程度的提高,改善了面团的流变学特性,提高了面粉的焙烤品质.     

预处理方式对酶修饰大豆分离蛋白水解程度的影响

研究微波辐照、加热处理、高速剪切三种预处理方式对大豆分离蛋白酶修饰产物水解程度的影响.以水解度、溶解性为指标进行综合评价,揭示水解度与溶解性的关系.结果显示,与空白对照相比较,三种预处理方式均能提高酶修饰产物的水解度和溶解性,溶解性随水解度的增加而增加.在底物浓度10%,温度50℃,酶添加量0.50%条件下,水解度分别提高了2.43倍、2.87倍和3.19倍,蛋白粉溶解性提高了1.65倍、1.76倍、2.23倍.其中,高速剪切预处理对大豆分离蛋白酶修饰水解度和溶解性增加尤为显著.与传统酶修饰方法相比,本实验将酶修饰时间由4.5h缩减至2.0h,提高了反应效率.     

酶法改性大米蛋白的研究

以典型的疏水性植物蛋白--大米蛋白为研究对象,研究蛋白酶控制水解下的疏水性植物蛋白的功能特性的变化.通过5种蛋白酶催化反应动力学特性及大米蛋白改性后功能性质的比较,确定用碱性蛋白酶(Alcalase)作为最终水解大米分离蛋白的酶制剂,得出制备高溶解性、高乳化性,高持水性大米蛋白水解物的条件为:以碱性蛋白酶为大米蛋白改性剂,控制E/S为0.0120,控制水解度为4%,水解时间10 h左右.水解温度50℃.     

中性条件下大米蛋白的酶法增溶工艺研究

为改善大米蛋白(RP)溶解性,对中性条件下RP酶法增溶工艺进行研究。在对中性蛋白酶、碱性蛋白酶、酸性蛋白酶、菠萝蛋白酶和木瓜蛋白酶5种酶单因素实验基础上,研究RP的复合酶解。结果表明:单酶水解以中性蛋白酶效果最好,在底物质量分数20%、酶用量1%、酶解温度50℃、酶解时间4 h条件下,所得速溶大米蛋白(IRP)溶解度为79. 01%,水解度为6. 79%。复合酶解以中性蛋白酶和木瓜蛋白酶复配效果最好。综合考虑溶解度、水解度和功能性质等要求,RP适宜的酶解条件为:底物质量分数20%,中性蛋白酶和木瓜蛋白酶复合酶解,酶用量各0. 5%,酶解温度50℃,酶解时间4 h。复合酶解所得IRP具有较好的溶解度(63. 58%)、乳化活性(27. 60 m~2/g)和乳化稳定性(29. 61 min),在pH 5～8范围内具有良好的溶解性(溶解度54. 39%～68. 34%)。此外,IRP中游离氨基酸和肽含量显著增加,其营养价值明显改善,更易于消化吸收。研究表明,复合酶解是RP增溶改性的有效途径,所得IRP的溶解性、乳化性均有明显改善。     

双指标评价核桃蛋白酶法增溶改性

为了提高脱脂核桃粉中核桃蛋白的溶解性,文中以水解度(DH)和可溶性固形物(SS)含量为指标,分别对木瓜蛋白酶、菠萝蛋白酶和风味蛋白酶的单酶水解、复合酶解效果进行分析。结果显示,复合酶解可以显著提高核桃蛋白的溶解性,适宜的酶组合是:木瓜蛋白酶1.2%+菠萝蛋白酶0.4%+风味蛋白酶0.2%,底物浓度12%,60℃下酶解3 h。所得速溶核桃粉的DH为5.57%,SS为48.33%,其中蛋白质质量分数83.26%,吸水性和吸油性分别提高了68.99%和52.48%,达到了核桃蛋白的增溶目的。此外,分析结果表明,酶解过程中DH和SS间存在极显著相关性,说明SS可以作为蛋白质酶解效果的评价指标,与DH一起对核桃蛋白酶解效果进行准确评价。     

二十二碳六烯酸营养强化鸡蛋及蛋黄粉中 脂质分析

目的研究不同市售二十二碳六烯酸(docosahexaenoic acid, DHA)营养强化鸡蛋及蛋黄粉的脂肪酸组成以及DHA等n-3多不饱和脂肪酸的含量。方法脂质的提取采用Folch法,极性脂与中性脂的分离采用薄层色谱层析法,磷脂酶A2 (phospholipaseA2,PLA2)水解磷脂酰胆碱sn-2位脂肪酸,气相色谱法测定脂肪酸组成。结果市售普通鸡蛋中DHA含量为总脂肪酸的0.49%(29.19 mg/100 g鸡蛋),而4种不同品牌市售DHA营养强化鸡蛋中DHA占脂肪酸百分比分别为1.16%(111.79 mg/100 g鸡蛋)、1.86%(151.17 mg/100 g鸡蛋)、2.03%(159.46 mg/100 g鸡蛋)、5.37%(313.59 mg/100 g鸡蛋)。不同品牌的营养强化鸡蛋中DHA含量差异显著(P0.05)。市售DHA蛋黄粉中DHA含量为3.35 g/100 g蛋黄粉,其磷脂中含有2.07 g/100 g蛋黄粉。PLA2水解产物表明,蛋黄粉磷脂酰胆碱中DHA连接在磷脂酰胆碱sn-2位上。结论市售营养强化鸡蛋中的DHA含量高于普通鸡蛋,不同品牌的营养强化鸡蛋之间DHA含量差别较大。蛋黄粉磷脂酰胆碱中的DHA位置连接在sn-2位上。