锦纶杂色废短绒剥色工艺

对锦纶杂色废短绒剥色工艺问题进行大量的工艺实验，通过对剥色短绒剥色效果──剥色均一性、剥白度、强力损伤程度的对比，研究开发了还原剂FM-苯甲醇剥色系统，确定了最佳工艺条件，解决了植绒厂多年来未解决的技术问题。     

剥色系统NDA的研究

用自制的剥色系梳NDA对活性染料和还原染料染色的棉针织物、分散染料染色的涤纶针织物、阳离子染料染色的腈纶针织物进行剥色研究，分析了各种织物未剥色、用NDA剥色、用保险粉剥色时K／S值的变化，结果表明NDA剥色效果优于传统的保险粉剥色工艺。     

聚酯纤维剥色药剂的选择及机理浅析

聚酯纤维经分散染料染色后作剥色较为困难。采用常规的剥色处理，根本无效果。为此根据聚酯纤维的特性对剥色药剂进行了筛选，并选用载体作助剥剂。经过实验，选择雕白粉作剥色剂，膨化剂P作载体。文中对聚酯纤维的剥色机理进行了分析，并指出剥色温度在130—135℃为宜。     

废旧棉织物的空气-NaClO剥色

在棉织物次氯酸钠剥色体系中加入NaHCO3,模拟空气中CO2对次氯酸钠溶液剥色的影响,讨论了次氯酸钠溶液浓度、浴比和剥色时间对织物剥色效果和强力的影响。结果表明,空气中的CO2可以提高次氯酸钠溶液对棉织物的剥色效率和剥色效果,实现次氯酸钠溶液对棉织物的低损伤、低浓度、小浴比剥色。经次氯酸钠溶液浸渍的棉织物,悬挂于空气中,可有效提高棉织物的剥色效率和剥色效果。     

锦纶染色废短绒剥色工艺

对锦纶杂色短绒剥色工艺问题进行了大量的工艺实验，通过对绿色短绒剥色效果－－剥色均一性、剥白度、强力损伤程度的对比，研究了开发了还原剂ＦＭ－苯甲醇剥色系统，确定了最佳工艺条件，解决了植绒厂多年来未解决的技术问题。     

涡流纺筒子棉纱剥色技术

为减少剥色后涡流纺筒子棉纱的强力损失,且达到良好的剥色效果,研究并设计了涡流纺筒子棉纱剥色工艺。结果表明,纯碱和保险粉用量、剥色时间、剥色次数以及剥色温度等工艺条件都会影响深色、中深色和浅色棉纱的剥色效果。通过单因素调节确定了优化的剥色工艺：浅色棉纱采用2g／L纯碱、4g／L保险粉,在90～100℃剥色40～60min;深色、中深色棉纱采用4g／L纯碱、6g／L保险粉,100℃剥色60min,采用该工艺可以尽量保持涡流纺筒子棉纱原有强力,具有良好剥色效果。     

筒子棉纱剥色工艺分析

为了减小剥色后的涡流纺筒子棉纱强力损失,且达到良好的剥色效果,研究并设计了涡流纺筒子棉纱剥色工艺.结果表明,纯碱和保险粉用量、剥色时间、剥色次数以及剥色温度等工艺条件,都会影响深色、中深色和浅色棉纱的剥色效果.通过单因素调节确定了优化剥色工艺:浅色棉纱采用纯碱2 g/L、保险粉4 g/L,在90～100 ℃剥色40～60 min;深色、中深色棉纱采用纯碱4 g/L、保险粉6 g/L,100 ℃剥色60 min.采用该工艺可以尽量保持涡流纺筒子棉纱原有强力并具有良好剥色效果.     

羊毛纤维剥色方法和剥色剂研究

本采用互交式区域分割法将各种剥色液对羊毛纤维的损伤进行了研究，讨论了剥色剂的剥色效率和后处理的影响，提出了表明固色率的概念。结果表明，尿素－表面活性剂缓冲溶液是最适合于羊毛纤维的剥色方法。     

聚酯纤维分散染料染色病疵的回修技术

介绍了聚酯纤维分散染料染色病疵的回修技术，病疵织物通过部分剥色、还原剥色、氧化剥色等工艺条件，可以达到较好的颜色重现，从而提高符样率，减少批次色差。     

纯棉织物的氧化法剥色工艺研究

本着可持续发展的思想,以纤维制品回收利用为思路,对棉织物回收利用的关键问题剥色工艺进行了研究。阐述了以双氧水作为剥色剂处理染色棉织物时剥色工艺与剥色效果的关系,探讨了剥色剂浓度、剥色时间和剥色温度对活性染料和直接染料染色棉织物剥色性能的影响,分析了织物剥色前后K/S和强力的变化。结果表明:对于直接染料,最佳的剥色工艺为双氧水浓度125mL/L,剥色温度100℃,剥色时间100min;对于活性染料,最佳的剥色工艺为双氧水浓度75mL/L,剥色温度90℃,剥色时间60 min。     

羊绒纱线的剥色

匀染剂赖可匀MF用于染色羊绒纱线剥色处理时，随其用量的增加，试验所用的山德兰MF和兰纳山CF染料的剥色效果增加，而兰纳素活性染料的剥色效果不明显。试验发现，山德兰MF染料由于移染性、剥色率比兰纳山CF低，后者的剥色率在80％左右。显微镜观察发现此剥色方法对羊绒纤维的损伤小，尤其适合酸性染料染色的羊绒纱线。     

深色棉氨弹力针织物剥色工艺实践

剥色通常采用保险粉-烧碱法。文中结合氨纶纤维在高温条件下不耐碱的特点，对采用活性染料染色的深色棉氨弹力针织物的剥色工艺进行了研究，提出了采用纯碱代替烧碱及剥色后白度不够进行氧漂的新工艺，并对采用该工艺的织物进行了测试。测试结果表明，织物经剥色后，织物白度为81％，强力损失小于3％。     

活性染料染色棉织物的水溶液浸渍光催化剥色

针对纺织品传统剥色工艺中化学品消耗量大、能耗高、环境污染严重等问题,采用光催化技术研发了活性染料染色棉织物的水溶液浸渍光催化(即UV/H2O体系)剥色方法,探讨了水溶液中pH值、温度和剥色时间对剥色率和织物强力的影响,并通过红外光谱仪和扫描电子显微镜对剥色前后棉纤维结构及表面形态进行了分析。研究结果表明:采用UV/H2O体系浸渍剥色法可在活性染料染色棉织物上获得良好的剥色效果;在溶液pH值为6,剥色温度为20℃及剥色处理时间为40 min的条件下,活性染色棉织物(1%(o.m.f)活性染料M-3BE)的剥色率能达到88%,其强力保留率达到93%;与染色样相比,UV/H2O体系中短时间的光催化浸渍剥色对棉纤维的化学结构、表面形态影响相对较小。     

兰纳素红5B染羊绒织物的剥色工艺

采用还原剂二氧化硫脲和漂毛粉对毛用活性染料兰纳素红5B染色羊绒织物进行剥色工艺研究,通过测定剥色后织物的白度和手感等指标,探讨了剥色剂用量、剥色温度及时间对剥色效果的影响。在单因素实验的基础上通过正交试验,得出了二氧化硫脲和漂毛粉的优化剥色工艺。二氧化硫脲的剥色工艺是:二氧化硫脲用量40%(owf),剥色时间40 min,剥色温度100℃;漂毛粉的剥色工艺为:漂毛粉用量30%(owf),剥色时间30 min,剥色温度80℃。二氧化硫脲的剥色效果优于漂毛粉。     

分散染料染色涤纶织物的剥色研究

采用两步法进行经分散染料染色的涤纶织物的剥色:先使用溶胀剂二甲亚砜对涤纶织物溶胀,再采用剥色剂N,N二甲基甲酰胺(DMF)进行染料的溶解剥色。分别探讨了溶胀剂用量、溶胀温度、溶胀时间、剥色剂用量、剥色时间及剥色温度对处理后织物的剥色率、断裂强力保留率和质量保留率的影响。试验结果表明,在染疵品/废旧涤纶织物剥色回收及纤维定性定量分析的剥色应用中,较优的剥色工艺参数如下:溶胀剂二甲亚砜与织物质量比15∶1～17∶1,溶胀温度为110～120℃,溶胀时间为30～40min,剥色剂DMF与织物质量比为15∶1～17∶1,剥色温度为100～110℃,剥色时间为30～40min。     

纺织品剥色在纤维定性检验中的应用

简述了各种剥色方法的原理、适用范围，并对其相应的剥色效果进行了比较。     

纯棉纱线活性染料剥色工艺

纯碱和保险粉用量、剥色时间、剥色次数和剥色温度等工艺条件,都会影响深色、中深色和浅色棉纱的剥色效果.优化的剥色工艺为:浅色棉纱采用纯碱3 g/L、保险粉5 g/L,在95 ℃剥色30～45 min;深色棉纱采用纯碱5 g/L、保险粉7 g/L,95 ℃剥色60 min.工厂生产采用以上工艺进行剥色,剥色后的棉纱强力损失小,且回染棉纱各指标达到国标要求.     

ColorStrip^TM系统在染整剥色技术上应用

由于常用剥色、修色用剂如保险粉其有许多缺陷，美国的罗门哈斯公司推出了ColorStrip^TM剥色剂系统，该剥色系统性能优良，本文就其应用的各个方面作了详细介绍。     

酸性媒介染料染毛织物的剥色工艺

研究了酸性媒介染料染毛织物的剥色工艺。通过测定剥色后织物的K/S值、手感和胀破强力等指标,探讨了还原剂用量、剥色助剂的种类及其用量、剥色时间及剥色温度对剥色效果的影响。在单因素试验的基础上,通过正交试验的方法,得出了酸性媒介染料染毛织物的优化剥色工艺。     

阳离子染料剥色剂DCA—01的应用性能

探讨了新研制的阳离子染料剥色剂DCA-01的应用性能。以单因素法优选了剥色工艺参数,并对常用的国产阳离子染料进行了剥色实验,同时测定了剥色后织物的复染性和强力。剥色剂DCA-01对阳离子染料染腈纶织物有强力剥色作用,剥色效果好,可及明对染次品进行剥色回修、重染改色,而且对织物强力无损伤。