电动装载机轮边驱动行走系统设计与研究

设计并将永磁同步电动轮技术引入电动装载机轮边驱动行走系统中.先在台架上进行了永磁同步电动轮的特性试验,后在载重工况下对电动装载机进行了行驶、牵引和转向等试验.载重试验数据表明电动轮行驶效率达到95%以上,车速5 km.h-1左右;最大牵引力26 700 N左右,电动轮效率高达92.5%以上;电动轮能自适应差速,实现整机平稳转向.     

基于等损伤原理和NSGA-Ⅱ算法的整车台架耐久性试验循环次数确定方法

目前整车道路模拟试验台架耐久性试验规范一般照搬试车场,忽略了两者载荷之间的差异,导致台架试验效果不理想,难以复现试车场的耐久性试验结果。基于某试车场和台架实测载荷数据,在研究了二者差异性的基础上,运用等损伤原理形成试车场路况到台架工况载荷当量转移准则,建立了"试验场-台架"载荷损伤当量关系模型,利用NSGA-Ⅱ算法求解模型获得Pareto最优解,得到道路模拟试验台架耐久性评价路况循环数,从而制定出整车台架耐久性试验规范。采用新规范进行台架试验,根据损伤与载荷累计分布对其进行了综合性验证,结果表明利用该方法得到的整车道路模拟试验台架耐久性评价规范高效准确,能够高效复现出汽车在试车场的评价效果。     

汽油机催化器台架快速老化研究

按照国家轻型车排放法规对于整车的耐久性要求,台架快速老化可在短时间内实现催化器在底盘测功机上或试验跑道进行的耐久性试验所达到的同等热老化。基于台架标准循环(SBC),研究快速老化试验流程以及完成等同于整车20万公里耐久的台架快速老化试验。使用台架老化耐久,催化器的热负荷更高,老化时间可大幅度缩短;但高热负荷会对发动机寿命产生影响,同时该方法在认证过程中也存在一定的局限性。     

纯电动汽车综合性能试验台的国内外现状与改进

针对纯电动汽车研究开发的需要,介绍了台架试验的必要性,分析了目前纯电动汽车综合性能试验台架的国内外研究现状,提出了主要由机架、道路模拟装置、加载装置、惯性模拟装置等组成的纯电动汽车综合性能试验台架,结合电动车试验实际要求,指出了电动轮台架试验是轮毂电机驱动的电动汽车研制阶段中的重要环节,并介绍了一种具备多项改进设计的电动轮综合性能试验台的方案.研究结果表明,该方案能够真实地模拟实际汽车行驶的各种工况,而且还具备电机试验、垂直加载试验、机电耦合制动试验、侧向力试验等多种拓展功能,对研究轮毂电机驱动的纯电动车各项性能具有较大的实际作用.     

电动轮传动系统齿根动应力试验研究

本文利用有限元理论，建立了电动轮传动系统的数学模型；分析了传动系统中承载斜齿轮轮齿的应力；并采用遥测方法对电动轮样机进行了动态应力测试。研究结果揭示了电动轮传动系统在不同行驶速度下的齿根应力变化规律，指出了最高机械效率下的电动轮转速即最佳车速，并根据试验结果对改进电动轮加工工艺提出了建议。     

转筒式电涡流缓速器试验研究

介绍车用转筒式电涡流缓速器的结构,分析转筒式电涡流缓速器的性能要求。对某一型号的转筒式电涡流缓速器进行台架试验,列举部分试验项目的试验结果。台架试验表明,转筒式电涡流缓速器能在短时间内达到足够的制动力矩,满足设计要求。     

货车车架仿真分析与台架试验

为验证某轻型货车车架的疲劳耐久性,评估其使用寿命,采用有限元方法对车架进行扭转工况强度与疲劳仿真分析,并通过加速试验方式对车架进行台架试验.仿真分析与台架试验结果显示,不同载荷条件下,该轻型货车车架的失效位置均位于第五根横梁与纵梁交接处附近,仿真分析与台架试验结果误差约为20％.通过仿真分析与台架试验方法,可以快速评估车架的疲劳性能,检验车架的可靠性,为车架的设计与优化提供参考.     

低黏度柴油发动机润滑油性能研究

根据国六排放法规对柴油发动机的发展和润滑油的性能要求开发了低黏度柴油发动机润滑油。选用10W40和5W30柴机油进行发动机台架试验,并通过发动机台架试验和整车道路试验重点考察了5W30对发动机节能和整车耐久性的影响。试验结果表明:采用低黏度柴油发动机润滑油可以提高柴油发动机的燃油经济性。     

电动轮自卸车车架静动态特性分析与优化研究

为分析某型电动轮自卸车车架静动态特性,首先建立该型电动轮自卸车的整车刚柔耦合多体动力学模型获得车架关键承载部位的载荷信息,同时构建含焊缝细节结构的车架进行有限元模型。再次,开展满载静止状态下车架静强度分析,利用道路应力试验验证该模型的正确性;继而开展满载水平弯曲工况、极限扭转工况和紧急制动工况下动强度分析、刚度分析及模态分析。结果表明,车架在扭转工况下的刚度具有一定的提升空间,存在车架失效风险。最后,利用拓扑优化技术对车架多工况下刚度进行多目标优化设计。结果表明:优化后的车架静动态性能满足整车使用要求,该方法为电动轮自卸车车架的静动态特性设计提供一定的借鉴经验。     

汽油发动机连杆组失效案例分析

连杆组是发动机动力输出的关键零部件之一,对发动机的可靠性和耐久性至关重要。针对国六某发动机台架进行耐久试验时出现连杆组失效故障,从宏观和微观的角度进行研究分析,最终找到问题的原因,并从根源上提出改善方案,最终成功完成台架耐久试验、且验证了问题根源的准确性,为提升发动机可靠性提供理论依据以及借鉴意义。     

基于嵌入式控制器的内燃机机油冷却器综合试验控制系统

本文介绍了一种测试内燃机机油冷却器性能的综合试验系统。通过该试验系统可以实现在高压和低压两个不同工况下自动化地测定被试验产品的疲劳寿命、密封性、以及产品在刚度与强度上的可靠性等性能指标。此试验系统采用上、下位机的控制方案,运用嵌入式控制技术、虚拟仪器技术和计算机液压辅助测试(CAT,Computer A ided Testing)技术,完成了试验台的设计和制作,有效地解决了综合各个测试试验给系统设计与实现所带来的复杂性和可靠性等问题。目前,该试验台实际运行表现良好,已达到系统设计要求。     

机械系统交互式多功能综合实验台的设计与开发

开发了能够培养学生综合能力的多功能机械系统综合实验台，对实验台的组成原理、测试原理、功能等方面进行了详细的分析与阐述。系统采用了Visual C＋＋工具开发的软件平台，完成了传动方案的效率测试及常用机构的性能参数测试。     

基于噪声和空载阻力矩的主减速器磨合试验与研究

论述了主减速器磨合机理和磨合规范。提出了以总成噪声值和空载阻力矩两项参数作为评判主减速器磨合效果的方法,并以此提出了主减速器磨合试验台的基本布置。阐述了磨合试验台的基本工作原理,通过实际应用验证了该方法的可行性。所提出的方法也同样适用于其他减速机和齿轮箱的磨合。     

高铁轴承耐久性试验台的开发研究

在轴承研发过程中,采用先进的轴承试验台进行数据积累,可对深入理解轴承和油脂的摩擦磨损性能、耐热耐蚀性能和抗疲劳性能等提供重要技术手段,为改进轴承设计制造水平提供可靠依据.基于这种思路,探讨了时速超过300 km/h的高铁轴承耐久性试验台的设计方案,主要阐述了高速重载机车滚动轴承耐久性试验台的结构、工作原理、主要技术参数及主机设计方法等.试验台的研制可为我国高铁轴承的国产化研究提供必要的试验装置.     

纯电动汽车用直流无刷轮毂电机试验台架的研究与开发

为解决应用于纯电动汽车上的轮毂电机测试和试验的问题,将虚拟仪器技术应用于轮毂电机性能测试与再生制动试验台的设计中.开展了试验台组成结构、测控系统工作原理的分析,设计了测控系统电路,推导了电机转速、电机扭矩、电流、电压的测量计算公式,提出了电机再生制动试验方法及试验数据的计算公式;在此基础上采用LabVIEW开发了测控系统软件,并进行了实际运行实验.实验结果证明,该试验台设计较为合理,能够将电机的性能测试试验与再生制动试验合二为一,满足了电动汽车轮毂电机相关研究的需求.     

电功率回收液压马达试验台功率回收效率研究

针对批量液压马达试验中能量浪费的问题，提出了精确控制马达转速和马达加载的试验方法，设计了一种电功率回收液压马达出厂试验台，并对液压马达试验台电功率回收原理及功率回收效率进行分析。采用AMESim软件对系统功率回收效率仿真，且通过试验台对液压马达相关性能进行测试，对试验与仿真系统功率回收效率进行比较分析，发现在仿真和试验中系统功率回收效率存在最大值且与液压马达总效率正相关。试验台设计合理，可以较好的实现试验过程中多余能量回收，对液压马达试验台电功率回收的设计与研究具有参考价值和实际工程指导意义。     

自供电无线传感网络节点设计

针对无线节点续航难题,提出一种自供电无线传感网络节点设计方案。该方案采用双晶悬臂梁式压电振子自发电结构,针对传统以电容为存储介质的能量收集电路的缺陷,采用新型压电能量收集存储芯片LTC3588-1及LTC4071搭建电路,设计无线节点模块并进行试验分析。试验结果表明:该方案能量收集效率高,可满足占空比为1%的无线传感网络节点工作需求,且适应于各种复杂振动环境。     

某型飞机电液压力伺服阀试验台设计

基于某型飞机电液压力伺服阀的测试需求进行了试验台的设计.试验台由进行液压能控制与调节的液压试验台和进行试验控制的控制柜组成.可以进行压力伺服阀性能参数测量,满足了航修厂对压力伺服阀的测试要求,在应用中取得了良好效果.     

风机盘管机组热工性能测试方法研究

对一种风机盘管机组热工性能测试方法进行了研究，分析了测试系统中空气的热湿处理过程，拟合出了图表数据的关系式，编制了空气参数计算程序，为风机盘管机组热工测试及性能评价提供计算工具。     

面向智能制动器的惯性试验台改造方案的研究

针对传统惯性试验台在惯性盘组合转矩的调节与传输方面存在的不足,提出一种改进方法,以使其适应智能制动器的测试。该方法是在传统惯性试验台的基础上,对其控制系统进行改进,利用传感器技术,实现试验台与智能制动器的信息交互。利用变频调速技术,实现惯性盘转矩的无级可调,扩大测试范围。改造后的试验台既保留了传统试验台的功能,又可完成对智能型制动器的测试,具有改造成本小、适应性强等特点。