引线框架材料Cu-Fe-P合金试制产品分析

应用光学显微镜、电子拉力机、导电仪和硬度计等,研究了Cu-0.1?-0.03%P铜合金框架材料的生产过程及其形变时效机理,试制品性能与国外同类产品进行了比较,结果表明:σb=421MPa,HV0.5=123,导电率90.87%IACS,软化温度425℃,综合性能和国外产品相当,可以替代进口产品.怛伸长率稍低.     

基于模糊控制的引线框架用铜合金导电性能预测

提出了一种基于模糊控制的引线框架用铜合金导电性能预测模型。结果表明，在试验范围内，模糊控制对引线框架铜合金时效后导电性能的预测是可行的。     

热处理对AZ31B镁合金轧板组织和性能的影响

研究了AZ31B镁合金轧板经不同温度、时间退火后的组织和性能及其再结晶行为。结果表明,热轧板材在退火过程中主要发生再结晶;退火后,强度略有下降,但伸长率明显提高;在523K下退火,保温60min,可获得平均晶粒直径为10μm的细晶组织,其抗拉强度为258MPa,断裂伸长率为22.3%,综合性能较好。热轧态板材呈脆性准解理断裂,退火后转变为韧性断裂。     

纳米金刚石/镍复合电刷镀层的显微结构研究

对以45#钢为基底的纳米金刚石/镍复合镀层和普通快速镍镀层的表面进行了研究。扫描电镜分析结果表明,纳米金刚石/镍复合镀层表面成典型的"菜花头"形状,弥散分布的纳米金刚石被镍包裹。由于部分纳米金刚石颗粒可视为镍原子非自发形核的基底,能够吸引更多的镍离子沉积成核,提供大量的结晶生长点,达到细化晶粒的效果,因此与普通快速镍层相比,复合镀层的表面更加平整、致密,组织更加细化。X射线衍射分析结果进一步证明,随着纳米金刚石加入量的增加,镀层表面晶粒尺寸逐渐减小。并据此提出纳米金刚石-镍电刷镀复合镀层的生长过程物理模型。     

Mg-3Al-1Zn-0.8Nd合金热压缩变形流变应力的研究

使用Gleeble-1500D热模拟实验机对含稀土Nd的镁合金Mg-3Al-1Zn-0.8Nd在变形温度为250-450℃,应变速率为0.01-1s-1条件下的流变应力进行研究。研究结果表明：该合金的流变应力强烈地受变形温度与应变速率的影响。合金的流变应力随变形温度的升高而下降,随应变速率的增加而增加且在变形温度为450℃,应变速率为0.01s^-1时呈稳态流变。该合金的流变应力与变形温度、应变速率的关系可以用幂指数关系描述。在本实验条件下,该合金的变形激活能为154.064kJ·mol^-1。     

合金元素对热压烧结Co-WC合金组织及性能的影响

研究了不同质量分数的合金元素对热压烧结金刚石工具用钴基结合剂组织结构和机械性能的影响。在85%Co-15%WC基础合金中分别加入质量分数为2%、5%、8%的Sn粉和羰基Fe粉。实验结果表明:含质量分数8%Sn的合金组织为片层状,质量分数为8%羰基Fe的合金为等轴状和网状组织。Sn粉的加入能提高合金的硬度,最高达到97.8HRB。添加质量分数为8%的羰基Fe粉使85%Co-15%WC的磨除率达2.21%。含Sn合金的耐磨性与硬度有关,而含羰基Fe合金的耐磨性的决定性因素为相对密度。     

WC颗粒增强铁基复合材料的性能研究

通过离心法制备了外径290mm,内径130mm,高72mm,WCp/Fe-C复合材料工作层厚度25～30mm的厚壁环形试样.通过光镜、扫描电镜和性能试验设备研究了两种不同WCp体积分数WCp/Fe-C复合材料的力学性能、耐磨损性能和抗热疲劳性能,并与硬质合金和高铬铸铁进行比较.结果表明WCp体积分数在80%和65%左右的两种WCp/Fe-C复合材料,其抗拉强度达到了320和348MPa,冲击韧性均＞4J/cm^2,硬度为HRC63.5和HRC61.5.20和40N载荷下的耐磨性分别达到208.33、90.91和127.06、57.14,抗热疲劳性能优良.与硬质合金和高铬铸铁相比,WCp/Fe-C复合材料的冲击韧性、抗热疲劳性能以及20和40N载荷下的耐磨性均有大幅度提高.     

板材厚度对铜合金冷轧薄板表面起皮的影响

引线框架Cu-Fe-P合金薄板在精轧后表面产生起皮，经微观分析表明起皮破坏处有较大的Fe颗粒存在，且精轧前Fe颗粒周围已有裂纹。利用有限元数值分析法研究了不同板厚对Fe颗粒周围的应力分布的影响。结果表明，板厚较薄时，Fe颗粒和铜基体界面存在明显的应力集中，应力集中将精轧前Fe颗粒周围的裂纹扩展，从而发生Cu-Fe-P表面起皮破坏。     

热轧态Cu-Fe-P合金的相变动力学研究

通过对热轧态Cu-2.5％Fe-0.03％P-0.1％Zn合金时效过程中的导电率与析出相体积分数之间的关系研究了该舍金的相变动力学。以不同温度时效时的导电率试验数据可确定该合金的相变动力学方程的系数,从而描绘出不同温度时效时的相变动力学“S”曲线以及合金等温转变TTT曲线。