克拉玛依油田三元复合驱相渗曲线研究

在用稳定法测定三元复合驱油体系与油的相渗曲线时,用聚合物分子滞留条件下的碱、表面活性剂体系(AS)与油的相渗曲线来代替ASP驱油过程中的相渗曲线。研究了聚合物分子在孔隙介质中的滞留程度、体系的界面张力对相渗曲线的影响,将聚合物的作用归结为对不可动水相饱和度、油水相的相渗曲线高低的影响;将碱和表面活性剂的作用归结为通过降低界面张力来影响残余油饱和度及水相相渗曲线的高低,得出了聚合物的滞留程度与不可动水相饱和度、油水相端点相对渗透率值之间的关系曲线和界面张力与残余油饱和度、界面张力与水相端点相对渗透率之间的关系曲线。     

高含水油藏储气库建库微观模型可视化实验研究

采用人造微观储层模型模拟实际建库过程中的各个过程。应用可视化方法，观察各驱替过程的驱替现象，可以清楚地观察到流体进入和驱替的全过程，并分析了储气库的注气、储气机理。天然气驱油和水的效果十分明显，说明高含水后期油藏进行储气库建设，其注气、储气能力较好。在渗透率较高的高倾角油藏中局部注气时，其重力驱动效果明显，气液界面不平行。随着注气速度的增加。油藏的注入能力和储气能力将进一步加强。     

聚合物溶液在孔隙介质中的蠕变回复和驱油效率

实验室进行了三种不同分子量聚合物溶液在多孔介质中的蠕变回复实验 ,多孔介质采用的是三种不同结构的微观模型 ,即 :毛细管模型、网格模型和天然模型。通过对模型实验数据的拟合 ,确定了聚合物溶液的松弛时间 ,并根据松弛时间大小和流量变化率 ,评价了不同分子量聚合物溶液的粘弹性行为 ;还采用人造岩芯研究了聚合物溶液在多孔介质中的蠕变回复[1] 与驱油效率的关系。结果表明 ,聚合物分子量越大 ,松弛时间越长 ,且蠕变回复过程中流量变化率与聚合物分子量有关 ,同时 ,通过聚合物溶液的蠕变回复可以提高驱油效率     

油脂加氢生产生物喷气燃料(SRJET)技术及工业应用

为了保障中国航空业市场对生物喷气燃料的需求,中国石化镇海炼化分公司(简称镇海炼化)采用中石化石油化工科学研究院有限公司开发的油脂加氢生产生物喷气燃料(SRJET)技术新建一套100 kt/a以餐饮废油为原料的生物喷气燃料生产装置,该装置一次开车成功,生产的生物喷气燃料产品满足《3号喷气燃料》(GB 6537—2018)附录C酯类和脂肪酸类加氢改质工艺生产的煤油组分标准中各项指标的要求,成功获得可持续生物材料圆桌会议颁发的可持续认证证书和中国民用航空局审定的生物喷气燃料适航证书,并成功实现商业飞行。     

N-甲基二乙醇胺溶液对H_2S和CO_2的吸收模拟

采用N-甲基二乙醇胺(MDEA)吸收炼化过程中干气及液态烃中过量的H2S和CO2,以达到生产要求。文中利用PRO/II软件对MDEA溶液吸收H2S和CO2的过程,采用合适的热力学模型(Electrolyte-NRTL),建立吸收塔模型进行模拟。研究了进料气液质量比、进料温度、操作压力、塔板高度、吸收液浓度等条件的改变对吸收效果的影响,并对操作条件进行评估。MDEA溶液对CO2的吸收效果不是很理想,由于伯、仲胺可直接与CO2反应,故向溶液中添加DEA,采用PRO/II的Kent-Eisenberg模型对MDEA/DEA混合胺的吸收状况进行模拟,其吸收效果较理想。文中对现有装置提出了一些技术改造建议。     

炼厂气中氢气、轻烃组分综合回收的工业应用

介绍膜分离、吸收-稳定、PSA-冷凝精馏联合工艺等三种技术在镇海炼化分公司回收炼厂气中氢气、轻烃的工业应用情况,分析了三套工业装置的考核标定结果以及技术经济综合分析数据,提出了尽可能多回收氢气、轻烃以及催化裂化和焦化干气中乙烯等高价值组分的建议。     

一种吸渗曲线测定新方法

本文针对致密岩样吸渗曲线测定误差大的问题，提出了一种新测定方法，并对该方法的原理、实验情况作了较详细介绍．实验表明该方法测定精度高，简单易行．     

加氢装置空冷器出口管道多元水-盐体系的冲刷腐蚀特性

基于工艺关联过程及流体仿真模拟,分析了某石化企业加氢反应产物空冷器(REAC)系统出口管道中多元腐蚀流分布规律,建立了包含铵盐结晶温度、NH₄HS质量分数、最大壁面剪切应力、水相体积分数等参数的流动腐蚀表征预测体系,并通过测量腐蚀产物及腐蚀余量等来验证预测模型的准确性。结果表明：正常工况下,空冷器出口管道内无铵盐结晶风险,但存在冲蚀风险;水相中NH₄HS的质量分数为1.56%,且腐蚀产物中存在S元素;冲蚀高风险区主要集中在空冷器出口管的三通主管轴线方向110~135 mm和水平管轴线方向60~70 mm处;该位置与实际腐蚀减薄严重区域基本吻合,预测精度约为91.67%。     

氢气分离膜内嵌改进蒸汽活化转化丙烷脱氢过程模拟和经济分析

在蒸汽活化转化（STAR）工艺中,丙烷脱氢反应产物含有大量氢气、甲烷等不凝组分,传统的高压低温液化流程,操作压力达到3.30MPa,浅冷温度-24℃,深冷温度-78℃,不仅压缩能耗高,而且氢气副产品浓度低,无法直接在炼化过程中实现利用。对此,本文提出在浅冷之后嵌入氢气膜分离单元,采用Prism-Ⅱ膜脱除反应产物中大部分氢气后再进一步增压和深冷液化。采用HYSYS对改进工艺模拟优化后得出：浅冷操作压力2.40MPa、温度-24℃,深冷操作压力3.30MPa、温度-78℃,总压缩能耗降低16.1%,氢气纯度由82.8%提高到99.0%,回收率超过85%。以350kt/a STAR工艺为例进行改进工艺的技术经济分析,最优膜面积为2680m²,总压缩功耗由6850kW降低至5750kW,节约公用工程约5.72×10⁶CNY/a,设备折旧仅增加0.61×10⁶CNY/a,产出氢气约1.23×10⁸m³/a。综合考虑节能、新增设备折旧和氢气产出,年净收益增加8.7×10⁷CNY。结果表明,膜分离改进有效地提高了STAR工艺的能效和经济性。     

环形凸筋模具设计及参数化建模

环形凸筋作为油箱箱体中的主要零件,其压制成形的精度和质量直接影响整个油箱的强度.通过对环形凸筋结构的分析,设计出合理的环形凸筋模具.经过生产实践,该模具压制成形的环形凸筋尺寸符合要求.在此基础上,利用UG将模具进行参数化设计,针对不同规格的环形凸筋,只需输入主要参数数值即可快速生成三维模型,大大提高了模具设计效率,保证...