基于改进MobileFaceNet的人脸识别方法北大核心

针对目前大多数人脸识别算法参数多、计算量大,难以部署到移动端和嵌入式设备中的问题,提出了一种基于改进MobileFaceNet的人脸识别方法。通过对MobileFaceNet模型结构的调整,将bottleneck模块优化为sandglass模块,改良深度卷积和逐点卷积的相对位置,适当增大sandglass模块的输出通道数,从而减少特征压缩时的信息丢失,增强人脸空间特征的提取。实验结果表明:改进后的方法在LFW测试数据集上准确率达99.15%,模型大小和计算量分别仅为原算法的61%和45%,验证了所提方法的有效性。     

煤矿水仓清理新工艺

通过调研现场情况以及检测煤泥特性，探寻一种实用性强、方法简单的新工艺来替代劳累的人工和繁琐的机械清淤，解决现实问题。针对实际情况开发清仓新工艺，介绍了该工艺的技术路线选择、设计依据以及实际应用效果。该新工艺具有降低清仓时间、减轻工人劳动强度、设备操作简单、实用性强等特点。     

聚合物对旋流器内油滴聚结与分离效率的影响

为了研究聚合物对水力旋流器内油滴聚结与分离效率的影响规律,以螺旋导流内锥式旋流器为研究对象,利用群体平衡模型(PBM)方法对不合聚与含聚0.5‰工况下油水两相在旋流器内的速度场、黏度场、油滴聚结、运移特性及分离效率进行数值分析,并通过实验验证.结果 表明:聚合物的加入增大了水相黏度,使油滴在旋流器内最大停留时间与轴向运动距离增加,增加了油滴碰撞聚结的机会,但降低轴心处油滴向上运动的轴向速度,使油滴无法快速从溢流口流出,最终从底流口流出,增加油水分离的难度.与不合聚时相比,含聚0.5‰工况下,轴心处的油滴粒径与含油体积分数较高,但简化分离效率由99.79％降低至94.72％.通过马尔文粒度仪对两种工况下入口与出口的油滴粒径进行测试,含聚0.5‰时溢流与底流口油滴粒径高于不合聚时,验证了模拟的准确性.     

不同安装角度对重介质旋流器内流场的分析研究

由于影响重介质旋流器流场的几何参数较多,针对性地研究不同旋流器安装角度对重介质旋流器流场的影响,进而降低煤炭运输和处理灰分的生产成本,实现煤炭的清洁,从而提高煤炭的质量.     

国内某铜矿钼精选作业CCF浮选柱的应用研究

针对国内某铜矿铜钼分离作业中钼的选矿指标较差的问题,在原矿性质和问题分析的基础上,利用CCF型逆流充气式浮选柱替代原矮柱式浮选槽,同时优化了作业流程、工艺参数和药剂制度,确定了浮选柱的最佳条件参数.生产中利用2台CCF浮选柱替代4台矮柱浮选槽,获得了品位为46.82％、回收率为72.75％ 的钼精矿,实现了增产增效的目的.     

一种商用车MT变速箱简易推式分离机构设计

为了提升大型载货车、专用车用变速箱分离机构分离性能,满足大离合器盘分离需求,设计出一种分离机构.该机构通过机械原理实现放大输入端推力来满足离合器摩擦片分离.该分离机构结构简单、成本低廉,值得推广.     

低阶煤颗粒-气/油泡间的诱导时间研究

为表征低阶煤颗粒-气/油泡间矿化过程的差异,通过Sutherland理论下固体颗粒进入泡沫产品的总概率(E)和浮选速率常数(k)之间关系,并结合低阶煤颗粒-气/油泡的浮选速率试验,求得了低阶煤颗粒-气/油泡间的诱导时间。浮选实验研究表明,在相同的捕收剂消耗量下低阶煤-油泡浮选产率均高于低阶煤-气泡浮选产率。诱导时间测试表明,低阶煤颗粒-油泡间的诱导时间(35 ms)要明显低于低阶煤颗粒-气泡间的诱导时间(93 ms)。上述实验结果表明,油泡表面的疏水性要强于传统浮选气泡表面的疏水性。然而,进一步利用Sutherland理论中固体颗粒进入泡沫产品的总概率和浮选速率常数之间的数学关系,并结合低阶煤颗粒-气/油泡的浮选速率试验求得的低阶煤颗粒-气/油泡间的诱导时间分别为9.67和8.46 ms,其与诱导时间测试仪分别测量的诱导时间差异很大。这主要是由于在实际浮选过程中气/油泡的上升速度分别为23.26和22.68 cm/s,其远高于2015EZ型诱导时间仪测试过程中气/油泡碰撞速度(2.0 cm/s)。因此,诱导时间理论计算表明气泡-颗粒间的碰撞速度对颗粒-气泡间的诱导时间影响很大。上述研究结果表明油泡浮选效果优于传统浮选的内在原因在于低阶煤颗粒-油泡间的诱导时间小于低阶煤颗粒-气泡间的诱导时间。     

磨矿方式对方解石颗粒形貌及浮选行为的影响

磨矿是浮选分离成功的前提。通过磨矿试验、单矿物浮选试验、润湿性测试、扫描电镜测试，研究了陶瓷棒磨与陶瓷球磨，不同磨矿方式对方解石颗粒表面形貌及浮选行为的影响。试验结果表明，经过陶瓷球磨处理后的方解石矿物颗粒相较于经过陶瓷棒磨处理后的方解石矿物颗粒有着更大的疏水性，更好的浮选回收率，更大的扁平率与伸长率，以及更小的圆度和相对宽度。      

中兴矿选煤厂洗选系统工艺检测与优化

为了解决煤泥水处理困难的难题,中兴矿选煤厂采用国家或行业相关标准对选煤厂进行了全面的检测与研究。研究发现,困扰选煤厂浮选难题的原因源自重介或煤泥水系统中设备和工艺的不合理应用,结合选煤厂生产实际情况,针对性地提出优化脱介筛喷水、改造脱泥筛入料端溜槽布置、改造轴封水系统等措施改善系统用水量,同时优化煤泥水工艺,主要去除工艺中的恶性循环环节,大幅降低工艺的循环系数,再以一些辅助措施将浮选入料的浓度和粒度均控制在合理范围。生产实践表明,改造后该厂浮选效率提升,突破了重介系统的处理能力限制,降低了煤泥水处理系统的负荷,保障了系统的平稳、优质运行。