复杂汽车零件多工位级进模全工序数值模拟

以某复杂汽车零件为研究对象,分别采用有限元逆算法的一步法和多步法对零件进行展开获取初始板料轮廓线,运用Autoform软件对零件的冲压成形过程进行全工序数值模拟。通过数值模拟,预测了产品成形过程中可能出现的开裂、起皱、回弹等缺陷,并对成形方案进行了修正;针对模拟结果反映的轮廓线误差问题,采用试错法对零件的修边线进行优化。确定了该汽车零件的最终成形工艺方案,并通过实际冲压结果验证了该冲压工艺方案的可行性。     

基于Dynaform的轿车引擎盖板冲压成形仿真的研究

介绍了轿车引擎盖零件冲压成形仿真的研究背景,论述了板料冲压成形数值模拟的理论和主要步骤。在Dynaform中对轿车引擎盖零件进行了冲压成形过程的仿真,证明了仿真设计方法具有实用性;通过反复模拟,找出了合理的工艺参数,有利于优化冲压成形的过程及其结果。     

基于Autoform的汽车左前侧围后上加强板冲压模拟研究

利用Autoform软件对汽车左前侧围后上加强板的冲压成形过程进行了模拟,确定了板料成形过程中的各个工艺参数,获得了质量合格的零件。通过对零件冲压成形进行模拟,表明冲压成形数值模拟高效、实用,将会得到更多的推广和应用。     

汽车保险杠拉深成形数值分析与工艺优化

针对本公司生产的汽车保险杠,结合实际工作状况,使用Dynaform钣金有限元分析软件进行了冲压成形过程的数值模拟分析.通过计算机仿真技术基本揭示了零件变形过程的塑性变形规律,理论计算结果与实际成形结果相一致.在此基础上,利用数值模拟技术手段,分析不同压边力条件下零件成形质量.计算结果显示,压边力为1100 kN时成形质量最佳,实际参数调整也说明了这一点.数值模拟技术的应用有助于优化参数、改进工艺,从而提高冲压产品质量,对指导生产具有实际应用价值.     

汽车离合器传动带冲压成形工艺参数的优化

基于Dynaform有限元模拟软件,对汽车离合器传动带零件冲压成形中的工艺参数进行优化,结合正交试验分析了模具间隙、冲压速度和弯曲角度与传动带零件成形高度之间的变化关系.分析结果表明,影响传动带零件成形高度的顺序依次为:模具间隙＞弯曲角度＞冲压速度;确定了传动带零件冲压成形的优化工艺参数为:模具间隙为1.1t,冲压速度为2000 mm·s-1,弯曲角度为165°.此外,对优化后的试验方案进行有限元模拟,得出传动带冲压成形零件高度的模拟值为5.04 mm,并对其进行冲压成形实验验证,得到传动带零件高度的实验值为4.73 mm,与模拟高度值相比误差为6.15％,从而证明了优化后的工艺参数可以较好地指导离合器传动带的冲压模具设计.     

机油滤清器法兰冲压成形过程有限元建模及模拟

机油滤清器端部法兰等组成构件的成形质量对其使用寿命和工作可靠性起着重要作用。为了预测控制法兰零件冲压成形工艺,本文采用有限元数值模拟方法研究机油滤清器端部法兰多道次冲压成形工艺。基于Deform-3D软件环境建立了机油滤清器法兰零件多道次冲压成形过程的有限元模型,实现包括拉深、材料断裂、翻边等成形过程的数值模拟。通过零件几何形状的比较验证了所建立的有限元模型对法兰零件冲压成形过程的模拟是可靠的。运用该模型对法兰多道次冲压成形过程进行了数值模拟,分析了成形过程的载荷变化、模具和坯料接触情况、零件几何形状演化等,结果表明所制定的成形工艺能够成形合格零件。     

基于数值模拟的支撑座冲压工艺及模具设计

汽车支撑座零件结构形状复杂、成形精度要求高,用传统的坯料展开法和成形极限法很难准确确定坯料的形状尺寸以及判断一次成形是否出现拉裂。因此,通过采用板料冲压成形数值模拟软件Dynaform进行支撑座零件的冲压成形工艺模拟分析,进而确定坯料的形状尺寸以及判断一次成形是否出现拉裂。并对冲压工艺方案、排样图及模具结构进行了优化设计。最后,对汽车支撑座零件进行冲压成形工艺试验,试验结果表明,冲压成形的支撑座零件质量符合要求,验证了数值模拟结果的正确性。     

汽车前防撞梁的热冲压成形数值模拟与试验

采用LS-DYNA软件,对汽车前防撞梁的热成形工艺进行数值模拟分析,计算了在两种摩擦条件下热成形过程中零件的温度场、应力场、减薄率和FLD,预测了零件的成形性能.根据模拟结果开发了热成形模具,冲压出热成形前防撞梁零件,将数值模拟结果和试验结果进行对比,两者基本吻合,变化趋势相同.结果显示,摩擦状态对热成形工艺的成形性能影响较大.     

基于DYNAFORM的汽车覆盖件模具型面设计及成形性分析

以板料成形非线性有限元分析软件eta／DYNAFORM为平台，介绍了汽车覆盖件模具型面设计过程，对某种汽车引擎罩零件冲压成形过程进行数值模拟，根据模拟结果进行成形性分析，为优化工艺参数和模具结构提供了强有力的工具。     

基于Dynaform及响应面法的6016铝合金散热壳体冲压成形及优化北大核心CSCD

以6016铝合金散热壳体为研究对象,通过分析零件的成形工艺,确定采用Dynaform软件对零件的拉深成形工艺进行有限元模拟,以零件的最大减薄率为评价其成形质量的指标。基于正交试验设计,研究了压边力、摩擦因数、冲压速度以及模具间隙对零件成形质量的影响规律。基于灰色系统(GS)理论分析出与零件最大减薄率关联度较高的工艺参数,并通过响应面法(RAM)进行中心复合设计(CCD),得到最优的工艺参数组合为:压边力为20.1 kN、摩擦因数为0.16、冲压速度为1500 mm·s^(-1)、模具间隙为1.05 mm,零件最大减薄率为23.029%。将采用该方案制得的实体零件与数值模拟结果进行对比和分析,结果表明数值模拟分析结果具有可靠性,可为散热装置零件的成形提供一定指导。     

丁字臂锻件工艺改进数值模拟

以丁字臂锻件为研究对象,分析其工艺性,基于DEFORM有限元数值模拟软件进行有限元仿真,找出丁字臂成形存在的问题,改进传统工艺方案,优化毛坯。由模拟结果知,只用平砧拔长杆部,拍扁大头部的方案不能得到满意的结果,而在平砧拔长拍扁后增加一道用胎膜拔长中间部分的工序可以获得很好的模拟结果。     

金属塑性成形工艺有限元数值模拟技术

近几十年来,塑性有限元方法在金属塑性加工成形数值模拟中得到了广泛的应用。回顾了塑性有限元模拟技术的发展历程,介绍了金属塑性加工成形数值模拟的基本原理,阐述了塑性加工成形过程有限元数值模拟的关键技术。最后,给出了该领域的几个应用实例,并指出了该领域的发展趋势。     

OPTIMIZATION OF AUTOBODY PANEL STAMPING PROCESS BASED ON DYNAMIC EXPLICIT FINITE ELEMENT METHOD

1.IntroductionItiswellknown,sheetmetalformingprocessexperiencesverycomplicateddeformationeffectedbyprocessparameterssuchasdiegeometry,theblankshapeandposition,theblank-holderforce,frictionandlubricationandsoon.Traditionally,theoptimumconditionforstampingprocessparametersisdeterminedbyintuitionandexperiencecalledknow-howtechniques,withtrial--and--error,andthereisnogoodwaybuttomakeexpensiveandtime-consumingmodificationstothetoolsandtodeterminetheprocessparametersexperimentally.Internationalsever…     

用动态显式有限元法对板材成形进行计算机模拟

介绍了动态显式有限元法的原理和特点 ,总结讨论了国际现有各种商用有限元软件的情况。采用显式有限元软件 L S- DYNA3D对板材零件冲压过程进行计算机模拟分析 ,预测冲压过程中可能出现的各种工艺缺陷 ,例如坯料的起皱、局部减薄和破裂 ,并以模拟结果为依据提出改进模具和工艺参数的办法 ,优化工艺参数 ,可以减少调试和修模的次数 ,以此实现降低模具费用、缩短制模时间、提高产品成品率和材料利用率 ,最终达到减少产品成本的目的。     

Elastic-plastic finite element analysis of automotive body panel stamping processes using dynamic explicit time integration scheme

In this article, the elastic-plastic finite element formulations using dynamic explicit time-integration schemes are proposed for numerical analysis of automotive body panel stamping processes. A general formulation of finite element simulation for complex sheet forming processes with arbitrarily shaped tools is briefly introduced. In finite element simulation of automotive body panel stamping processes, the robustness and stability of computation are important requirements since the computation time and convergency become major points of consideration besides the solution accuracy due to the complexity of geometry and boundary conditions. For analyses of more complex cases with larger and more refined meshes, the explicit method is more time effective than the implicit method, and it has no convergency problem and has the robust nature of contact and friction algorithms, although the implicit method is widely used because of excellent accuracy and reliability. The elastic-plastic scheme is more reliable and rigorous, while the rigid-plastic scheme requires short computation time. The performance of the dynamic explicit algorithms is investigated by comparing the simulation results of forming of complex-shaped automotive body parts, such as a fuel tank and a rear hinge, with the experimental results. It has been shown that dynamic explicit schemes provide quite similar results to the experimental results. It is thus shown that the proposed dynamic explicit elastic-plastic finite element method enables an effective computation for complicated automotive body panel stamping processes.     

基于数值模拟的渐开线花键件冷挤压工艺参数优化

基于弹塑性有限元数值模拟技术,使用MSC/SuperForm软件对传动轴渐开线花键冷挤压成形过程进行了数值模拟,通过改变工艺参数,分析了坯料直径、凹模入口半角和定径带宽度对挤压工艺的影响,并优化出最佳参数。根据优化结果进行冷挤压试验,得到质量合格的制件,为花键类汽车件冷挤压成形工艺的制定提供了依据。     

有限元数值模拟在汽车覆盖件设计和制造中的应用

汽车覆盖件成形同时包含大变形、（粘）塑性、接触、摩擦等多种非线性因素耦合，利用有限元法在计算机上模拟出板材从坯件到成品的全过程并加以图形显示，进而研究影响成形的各种因素，可以为板材成形的设计和生产提供可靠的依据。本文主要介绍有限元数值模拟技术的现状，并讨论了其在汽车覆盖设计和制造上的应用。     

汽车驱动桥壳成形过程工艺分析及数值模拟

驱动桥桥壳是汽车上重要的承载件和传力件.通过建立了驱动桥壳三维模型和有限元分析,形成一套可靠的数值仿真分析方案.采用理论分析和有限元模拟技术相结合的方法,将CAD软件Pro/E、板料成形模拟软件Dynaform结合起来,进行分析和研究.分析了桥壳类零件成形过程的变形规律和影响因素,改善工艺方案,改进模具设计,提高工作效率,获得有益于工程实际的结论.     

基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计及优化

介绍了静力隐式弹塑性有限元板料成形软件AutoForm的基本理论和关键技术。利用AutoForm软件实现了汽车覆盖件模具设计,包括模具压料面、工艺补充面以及拉延筋设计,完成了覆盖件成形过程模拟及优化,改变了传统的在有限元模拟后依靠CAD软件频繁进行模具修改的方法。在有限元软件内部实现了模具的参数化设计,既缩短了模具设计时间,又提高了模具设计可靠性。