珩磨机床往复运动液压系统性能实验的方法与分析

一般珩磨机床其主运动是由珩磨头的旋转运动和往复运动组成 ,以在被加工零件表面形成加工网纹。机床的往复运动要求行程大、速度高、换向频繁、运动变化复杂 ,故大多采用液压系统实现动作。液压系统的性能对被加工零件的形状、精度、表面网纹质量及机床的冲击噪音等有直接的影响 ,是珩磨机床的主要技术指标。通过对液压系统负载刚性 (负载变化对往复速度的影响 )、往复换向位置精度、换向冲击及停留的检测 ,可判定珩磨机床往复运动液压系统对珩磨加工工艺要求的满足程度 ,并作为改进设计的依据。1　负载刚性实验用加载油缸通过拉压力传感器…     

挤压珩磨——抛光电火花加工的表面和零件去毛刺的新技术

挤压珩磨是近代表面抛光和去毛刺新工艺。对模具和零件的抛光或去毛刺加工具有较好的效果。本文概述了挤压珩磨的特点和应用范围以及国外发展简况。介绍了挤压珩磨的加工原理、金属去除机理以及加工特性;挤压珩磨机床结构和性能特点;说明了作为挤压珩磨加工工具的磨料流体介质的组成、性能、特点;以及挤压珩磨的夹具结构和设计要求;列举挤压珩磨应用的典型实例。     

大型船用龙门数控珩磨机短行程加工的研究与应用

详细介绍了集在线测量、长行程加工、短行程加工功能一体的全自动珩磨加工的实现方法。在珩磨加工过程中,数控系统通过传感器获得孔径大小,并以此为依据分析珩磨机的加工参数;通过G代码、PLC和背景程序的配合以及信息交互,实现了粗、精珩双进给及珩磨压力控制的全自动加工。     

制动器壳体类零件的自动化生产线设计

为解决某公司制动器壳体零件自动加工需求,设计了该零件的自动化大批量生产线。先分析零件各加工表面及要求,结合自动化需求并保证工序集中和工时平衡,设计了基于5台立加和1台立车的零件加工工艺;采用了物料输送机和机器人来实现工件的自动上下料,示教模式编写了机器人自动上下料的运动程序;采用PLC对自动化系统进行总体控制,定义了PLC与机床及机器人通信的I/O口地址,根据流程图设计了PLC控制程序;最后利用触摸屏对生产线中各个设备进行监控,使用户能直观的了解生产线的运行情况。经过试运行,该生产线运行稳定,并且零件的单件节拍约10min,满足了客户要求。     

介绍一种新型液压操纵箱

MBA4216/5型珩磨机床是大河珩磨机床研究所1982年研制的新产品。该机床是在基型产品MBA4215基础上派生出来的。MBA4215主要用于多缸内燃机汽缸孔的珩磨加工,其生产率和加工精度等主要指标比较先进,但它控制主油缸的液压操纵箱采用时间控制制动换向,换向精度较低,一般换向超程量(从最高往复速度到最低往复速度换向点的位置误差,下简称换向精度。)在20毫米以上。近来发动机行业的改型换代对珩磨机提出了新的要求,新型     

航天回转零件径向数控钻孔专机控制系统设计与实现

针对某航天回转零件制造过程中因人工钻孔引起的孔位置精度差、效率低等问题,设计了一套数控钻孔专机的控制系统。系统以西门子828D数控系统为控制核心,设计了系统的外围接口和PLC控制程序,并编写了相应的G代码加工程序进行了数控钻孔工艺试验。试验结果表明:该数控钻孔专机极大提高了钻孔质量和效率,满足该零件的钻孔要求。     

银川市自主研发的“数控智能系统”打破了高档数控珩磨机床进口的垄断局面

正宁夏银川大河数控机床有限公司联合广州数控设备有限公司共同开发了我国自主研发、独立创新的首款数控珩磨机床智能化控制系统,完成了数控珩磨机床智能化控制系统中往复运动控制振荡环程序、多截面智能测量、自动短行程修珩、多策略智能化复合进给控制、智能化人机交互界面、智能化珩磨工艺参数库、珩磨功能模块的状态显     

工程陶瓷发动机缸套零件超声振动磨削研究（I）

本文采用作者自行研制的超声振动珩磨机床对工程陶瓷发动机缸套类零件进行了超声振动磨削试验研究。研究表明：对于工程陶瓷缸体，采用超声振动珩磨，不仅可以取得以固结磨具代替微粉的加工效果，而且可以使工件表面层的微裂纹大幅度减轻；不仅具有比普通珩磨高二倍以上的加工效率，而且具有很高的磨条耐用度（为普通加工下磨条耐用度的五倍以上）。对于制造陶瓷发动机缸套类零件来说，本研究提供了一种质量效率兼顾、加工成本较低且     

咬合式夹持技术在薄壁零件加工中的应用

以热薄壁零件为例,介绍了零件的技术要求、加工工艺、编程方法及加工过程,通过咬合式夹持技术解决零件刚性差、加工质量难控制等问题,与传统装夹方案加工薄壁零件比较,咬合式夹持方案提高了加工效率、降低了加工成本,最终达到了加工的零件满足尺寸精度和技术要求的目的。     

基于数控加工工序集中要求的程控气动夹具设计

结合某系列升降机产品中联轴器零件实例,分析了某B型联轴器零件传统工艺、数控加工工艺及夹具设计相互关联.根据联轴器零件数控加工对夹具柔性化要求,提出工序集中的机械零件定位规划必须满足夹具定位基准选择相同原则;设计了一款PLC程序控制气动夹具,以西门子S7-200PLC编制程序控制夹具正确定位与顺序夹紧模块,并通过实验成功调试;简要叙述西门子中档数控系统的机床PLC程序控制开发.文章为实际生产同类机械零件的加工工艺方案设计和进一步实现程序控制气动夹具融入到数控机床中的柔性制造系统提供理论技术借鉴.     

一种新型振动下料机的PLC控制

在分析了新型振动下料机采用继电器－接触器控制方式存在不足的基础上，指出了对其进行PLC控制的必要性。分析了该振动下料机的基本构成及工作原理，建立了相应的液压系统。针对下料机正常工作对控制系统要求，确定了PLC的输入量及输出量，建立了PLC控制的硬件接线图，编制了相应的梯形图控制软件。大量实验验证了该控制方案的可行性和实用性。     

高硅铝合金无缸套发动机缸体缸孔珩磨加工数控机床关键技术研究

基于高硅铝合金无缸套发动机缸体缸孔材料的磨削特点,开发了一种数控双主轴珩磨机床。该机床采用二工位双主轴的珩磨加工布局,由以下模块组成:主轴箱、立柱、立柱下滑台、工件装夹工作台等;采用主轴珩磨双进给机构及珩磨头油石双涨机构;采用基于运动控制卡的全闭环控制系统,系统硬件平台采用工控机和通用工业运动控制卡,运用基于差压式珩磨在线气动测量系统,实现加工量的闭环控制;软件平台采用Windows系统,采用VC++开发工具编制珩磨工艺加工程序。     

基于FX_2-PLC的打包机电气控制改造

介绍了某一典型打包机电气控制的PLC控制系统。结合自动打包工艺流程要求,提出基于PLC的自动控制方案,阐述了该控制系统的基本设计思路和工作原理,确定了输入输出端口的分配,给出了该控制系统的I/O接线图,运行结果证明该系统稳定可靠。     

汽车传动轴专用焊接设备的研制

为解决汽车传动轴制造过程中的焊接质量和焊接效率问题,开发了基于PLC控制的汽车传动轴专用焊接设备.结合该设备技术要求、主要参数、工作原理和汽车传动轴焊接工艺要求,给出了其控制系统的硬件设计、软件设计流程和PLC梯形图程序.该汽车传动轴专用焊接设备能够通过控制系统对焊接过程进行实时控制,保证焊接后传动轴达到预定的质量要求...     

三菱FX2N-64MR系列PLC对XA6132型铣床的改造——远距离面板按钮式的控制

本文介绍了利用三菱FX2N系列PLC对XA6132型铣床的改造,不需要工作人员接触机床,只需要在远距离操作控制按钮面板即可。阐述了系统改造方案,同时根据铣床的控制要求和特点,确定PLC的输入、输出分配,在继电器控制线路的基础上,设计出梯形图,用GX仿真软件进行仿真,并进行现场调试。     

一种数控布带缠绕机系统研制

针对预浸布带缠绕成型工艺的要求,在传统卧式数控车床基础上设计了一种新型数控布带缠绕机。根据缠绕工艺要求,研究数控布带缠绕机的机械结构;基于华中8型数控系统设计了驱动控制系统;结合三菱PLC、触摸屏等开发了车间现场交互控制系统;构建了上位机采集监测系统,采用FTP协议实现了上位机与数控系统间G代码文件的上传下载;利用Modbus协议实现了PLC状态数据的实时采集。通过运行测试,验证了该系统加工效率高、扩展性能好,具有较高工程应用价值。     

大型立式珩磨机液压控制及冷却系统设计

设计了一种新型大型立式珩磨机液压控制系统,可以完成珩磨头线速度闭环控制、油石压紧力闭环控制。给出了设备的液压控制原理图及冷却系统原理图,着重介绍了珩磨机运行过程中的两缸运动控制原理、控制方法及柴油冷却系统的设计等。     

数控系统中PLC梯形图与指令表的转换算法

为了满足数控机床系统中PLC梯形图向指令表转换的要求,将梯形图的构成形式分成母线、环、半环、环母线等结构元素,利用这些结构元素检验梯形图的合法性,分析梯形图和指令表之间的关系,设计梯形图向指令表快速转换的算法。应用实例表明:该算法效率高,实时性好,能满足数控机床系统的要求。     

机器人制造单元自动装卸控制系统设计

为提高数控机床运行稳定性和生产效率,设计满足自动装卸工件作业的机器人制造单元控制系统。分析了制造单元结构和生产工艺流程,设计以SIMATIC S7-1200 PLC为控制器,通过ProfiNet协议远程控制机器人与数控机床协调作业的自动控制方案,完成主要设备和I/O模块选型、I/O信号分配。根据生产工艺流程要求,编写机器人和PLC控制程序,完成ABB IRB120机器人与SINUMERIK 828D加工中心信息交互,实现在CNC加工过程中自动装卸工件辅助作业。机电联调试验结果表明:该控制系统满足CNC加工自动装卸作业要求,有效地降低人力成本,提高产品质量稳定性和生产效率。     

基于PLC的建筑砌块成型机液压系统设计

建筑砌块成型机是墙砖压制成型的关键设备。伴随着国内全自动液压机的研发成功及用户对产品质量和生产效率要求的提高,砌块成型机控制系统也在不断地更新。为了克服传统接触器、继电器控制方式接线复杂、工作不稳定、可靠性低的局限性,采用基于可编程控制器的智能控制系统对整机液压系统进行改进。研究结果为建筑砌块成型机液压系统的进一步优化提供依据。