刚果(金)某低品位氧化铜钴矿强化还原浸出试验研究北大核心

采用亚硫酸钠强化还原浸出技术浸出非洲刚果(金)某含Cu 0.98%、Co 0.07%的低品位氧化铜钴矿,重点研究了常规硫酸浸出体系下工艺参数条件对浸出的影响。结果表明,在初始硫酸浓度2 mol/L、液固比2∶1、-0.074 mm占68.27%、加入4%的还原剂、总浸出时间6 h、浸出温度80℃的强化条件下,Cu浸出率可达96.50%,Co浸出率为85.21%,酸耗305.09 kg/(t原矿)。还原浸渣中剩余钴主要赋存于硫铜钴矿及褐铁矿,而水钴矿、铜钴硬锰矿中的钴基本被浸出。     

低铜含钴黄铁矿浮选工艺研究

对云南某低铜含钴黄铁矿进行了可选性试验研究。采用铜钴混合浮选、优先浮铜再浮含钴黄铁矿两种流程, 结果表明, 采用铜钴混合浮选工艺流程, 可获得含Cu 0.21%、Co 0.81%、S 52.79%, Co回收率为90.07%的混合精矿, 流程简单, 成本低; 采用优先浮铜、再浮选钴工艺流程获得的铜精矿含Cu 20.15%、Cu回收率49.12%, 钴精矿含Co 0.81%、Co回收率91.41%, 该流程复杂, 但能有效回收铜, 略提高钴回收率。     

电化学—高压氧浸联合处理铜钴合金的工艺研究

以非洲某铜钴合金(红合金)为原料,采用电化学—高压氧浸联合处理工艺,研究了电解温度、电解液Cu浓度、电流密度、电解液杂质Fe含量、高压氧浸温度等工艺参数对工艺过程的影响。结果表明,电解温度55～60℃、Cu浓度30～35g/L、电流密度200～250A/m~2是较合适的电解处理铜钴合金工艺参数条件。采用高压氧浸出电解所产生的阳极泥,控制反应温度210℃较为合适。电化学—高压氧浸联合处理铜钴合金可实现Cu、Co有价金属回收率均达到99.9%以上。     

钴渣的综合利用研究

对西北铅锌冶炼厂二段净化渣处理过程中产生的钴渣进行综合利用研究,通过酸浸、除铁、沉钴等工艺过程,成功分离了Zn、Co、Cd等有价金属,并制成了硫酸锌、碱式碳酸钴和海绵镉等产品.     

四川某铜矿选矿试验研究

以四川某地铜矿为研究对象,依据其矿石性质,采用优先浮选工艺流程回收铜、伴生硫钴矿物,闭路试验可获得Cu品位24.57%、回收率97.06%的铜精矿,Co品位0.31%、回收率33.30%的硫钴精矿。达到了对铜、钴等矿物综合回收的目的。     

含铁铜钴硫酸渣浸出液水解沉淀法除铁试验研究

为了从含铁及铜钴等有价金属的硫酸渣浸出液中回收铜钴,针对高浓度铁离子浸出液,提出水解沉淀法除铁,系统研究了氧化剂H₂O₂用量、氧化时间、滴定温度、滴定终点p H值、搅拌时间等对铁去除率以及铜钴损失率的影响。结果表明,最佳沉铁条件为H₂O₂用量5 m L、氧化时间2 h、滴定温度70℃、滴定终点p H=3.0、搅拌时间1.0h,此时浸出液中铁的去除率为91.97%,铜和钴的损失率分别为12.20%和12.04%。SEM-EDS和XRD分析结果表明,碳酸钙沉铁渣渣相单一,产物表面光滑,呈棒状和不规则的片状;产物主要物质为二水硫酸钙和针铁矿。在除铁过程中,少量的Cu和Co被沉淀物吸附,从而导致了Cu和Co的损失。     

某铜钴矿酸浸渣选矿工艺试验研究

为配合下一步浸出作业,针对某含铜3.38%、含钴2.25%的酸浸铜钴渣的矿样性质进行了大量试验研究,来制定浮选工艺。最终选取碳酸钠、丙二醇作为调整剂,BP、羟肟酸作为捕收剂,充分发挥药剂间协同作用,并采取异步分选的方法,提高了精矿的品位,保证了回收率。最终得到综合试验指标为:Cu品位14.97%,Co品位8.42%,Cu回收率91.10%,Co回收率92.18%。     

采用无污染氧化剂浸出钴白合金中钴铜的试验研究

在盐酸体系中,采用无污染氧化剂浸出难溶钴白合金的工艺条件进行了研究。探讨了盐酸初始浓度、浸出温度、浸出时间、搅拌速度及液固比对金属浸出率的影响。采用滴加无污染氧化剂浸出钴白合金中的Co和Cu的最佳工艺条件为起始酸度5~6mol/L、浸出温度70~80℃、浸出时间60min、搅拌速度300~400r/min及液固比为5∶1。综合试验结果表明:采用优化的浸出条件Co和Cu的浸出率均在99.5%以上,该工艺方法具有工艺环境好,效率高等优点。     

基于经济性分析的铜钴氧化矿浸出条件优化

针对铜钴矿浸出过程，单一强化控制参数，虽然可以提升铜、钴浸出率，但是也会相应造成浸出液游离酸偏高、杂质的超量溶出及辅料消耗增加等问题，经济效益并非最佳。针对某低品位氧化铜钴矿硫酸体系铜、钴浸出过程，考察了矿石粒度、浸出酸量、SO₂用量、液固比、浸出时间等对有价金属Cu、Co及杂质Fe、Mn、Si浸出的影响规律。在对单因素强化浸出措施进行经济效益分析的基础上，最终确定了适宜的工艺参数条件：磨矿时间5 min、终点pH值在1.5左右、吨矿SO₂用量6.37 kg、液固比3∶1 (mL/g)、浸出时间5 h。在该条件下，Cu、Co的浸出率分别为93.67%和75.90%,Mn的浸出率约为87.00%,Fe和Si的浸出率分别为2.66%和0.24%。     

硫酸钴溶液深度净化工艺研究

以氧化酸浸和化学沉淀除铁砷后得到的硫酸钴溶液为原料,制备杂质含量低的硫酸钴溶液。研究结果表明:当氟化铵用量为1.8倍理论用量,反应温度为60℃,Ca、Mg去除率分别为98.51%和96.62%。P204萃取除Zn,当萃原液pH值为3.5,P204体积分数为20%,有机相与水相的体积比为1∶1,Zn去除率达到99.39%,Mn去除率为49.02%,Co直收率为99.19%。P204萃取除Mn,当萃原液pH值为2.5,P204体积分数为10%,采用3级逆流萃取,Co直收率达到96.23%,Mn去除率为96.5%,溶液中Mn浓度仅为0.023 g/L。P507萃取Co,当萃原液pH值为4.0,P507体积分数为10%,有机相与水相的体积比为1∶1,采取5级逆流萃取,Co萃取率达到99.72%,Ni去除率98.7%,萃取余液中Co浓度仅为0.041 g/L。钴总回收率达到94.7%。     

高硅钴白合金加压浸出工艺研究

在H2SO4体系中,以氧气作为氧化剂,采用加压氧化浸出处理钴白合金。试验结果表明该工艺是可行的。在优化条件下,钴、镍、铜的浸出率分别为Co>98%、Ni>98%、Cu>95%,铁大部分留在了渣中,溶解率小于5%。     

钴白合金在弱酸溶液中的选择性浸出工艺研究

在稀盐酸体系中, 采用空气作氧化剂选择性浸出钴白合金中有价金属。结果表明, 在反应温度85 ℃, 固液比1∶10, 搅拌强度1 000 r/min, 浸出时间为12 h, 体系酸过量15%, 空气通入量为4 L/min, 添加剂NL用量为4%(相对钴白合金)的优化浸出条件下进行连续浸出实验, 钴、铜、镍的浸出率分别为95.27%、95.14%和94.28%。     

从废高温合金中回收镍钴的工艺

采用热酸浸溶 -置换沉铜 -针铁矿法除铁铬 -N2 35萃取工艺处理一批高温合金废料 ,成功地回收了其中的镍钴 ,并加以提纯得到氯化镍和氯化钴溶液 ,此两种溶液可根据需要进一步处理 ,生产镍钴产品。从高温合金废料的处理到提纯后得到氯化钴、氯化镍溶液的过程中 ,钴和镍的回收率分别为 91 8%和 97 2 %。     

钴白合金湿法冶金工艺研究

本文研究了钴白合金湿法冶炼工艺流程，详细进行了氯气浸出－电溶脱铜－ＴＢＰ萃取除铁试验研究。试验条件下，钴、铜、铁浸出率均达到９９％，且分离效果良好。文章给出了钴白合金冶炼原则工艺流程。     

氧化铜钴精矿浸出试验研究

以硫酸为浸出剂, 针对某含铜5.75%、含钴0.34%、以铜计氧化率为78.96%的氧化铜钴精矿进行了浸出工艺研究。结果表明, 在浸出温度50 ℃、酸矿比0.3∶1、液固比4∶1、浸出时间6 h条件下, 以渣计铜浸出率达到94.34%、钴浸出率达到97.57%, 浸出液中铜含量为12.38 g/L, 钴含量为0.73 g/L, 铁、锰、镁等杂质含量均较低。     

硫精矿中铜钴同步浸出试验研究

以湖北大冶含铜钴硫精矿为原料,分别研究了硫精矿、硫精矿氧化焙烧渣和硫精矿氧化-还原焙烧渣中铜、钴的同步浸出行为,考察了浸出温度、浸出时间、固液比等工艺参数对铜、钴浸出的影响。结果表明,硫精矿氧化-还原焙烧渣中的铜、钴最易被浸出,浸出条件为:浸出温度70 ℃、浸出时间4 h、固液比1∶5,此时铜和钴浸出率分别为91.46%和65.84%; 采用氧化-还原焙烧-浸出-磁选联合流程处理硫精矿时,可获得铁品位62.31%、回收率68.26%的铁精矿,该工艺实现了硫精矿及焙烧渣中铜、钴、铁资源的综合回收。     

刚果(金)加丹加铜钴氧化矿石中铁的赋存状态对钴酸浸效果的影响

刚果(金)加丹加铜钴矿带上A和B两个矿区矿样的铜、钴赋存状态及铜、钴矿物组成相同,采用硫酸浸出工艺回收铜、钴,当浸出条件相同时,两矿样中铜的浸出率都达到90%以上,而钴的浸出率相差很大,A样达到85%,而B样仅为30%。通过工艺矿物学系统研究及浸出试验,查明铁的赋存状态不同是引起两矿样中钴浸出率存在差异的主要因素,即A样中80%的铁以铁白云石等碳酸铁形式存在,在酸性介质中容易释放出还原性Fe2+,有利于钴的浸出,而B样中80%铁以绿泥石形式存在,在酸性介质中不易释放出还原性Fe2+,导致其中钴浸出率偏低。根据研究结果提出将两矿样按比例混合浸出,可在提高钴浸出率的同时减少还原剂的使用。     

铜钴硫化物精矿氧压浸出工艺研究

对铜钴硫化物精矿进行了氧压浸出工艺研究。结果表明,在温度180 ℃、氧分压600 kPa、液固比4、反应时间2 h的浸出条件下,铜浸出率99%,钴浸出率98.5%,硫浸出率98%。氧压浸出工艺具有铜钴浸出率高、浸出过程硫酸根平衡较好、不产生明显过剩硫酸、浸出后液易于处理等优点。     

某钴铜精矿硫酸化焙烧试验研究

以吉林省某铜钴矿为原料, 经浮选得到混合精矿试料, 采用硫酸化焙烧-两段浸出工艺回收铜钴。重点探讨了焙烧助剂添加方式、用量、试料粒度对铜钴镍浸出率的影响。焙烧助剂采用6%硫酸钠, 以液体形式加入, 焙烧温度为610 ℃, 焙烧时间80 min, 一段室温水浸出, 浸出时间60 min, 二段10%硫酸浸出, 浸出温度80 ℃, 浸出时间60 min, 浸出固液比为1+4时, 钴浸出率86.42%, 铜浸出率98.26%, 镍浸出率60.01%。     

刚果(金)某铜钴矿酸浸实验研究

对刚果(金)某铜钴矿进行了酸浸实验研究,考察了磨矿细度、反应温度、硫酸用量、亚硫酸钠用量、矿浆浓度、反应时间对矿石中铜钴浸出率的影响。结果表明,当磨矿细度-0.074 mm粒级占80%、矿浆浓度33%、硫酸用量110 kg/t_矿、亚硫酸钠用量20 kg/t_矿、常温搅拌浸出5 h时,浸出尾渣铜钴品位分别为0.26%和0.025%,铜钴浸出率分别为94.85%和93.15%。