硫化焙烧法回收高炉含锌粉尘中的锌

以硫磺为硫化剂对某钢铁厂高炉粉尘采用硫化焙烧技术,使高炉粉尘中的氧化锌转变为硫化锌,并用浮选法回收锌。试验主要考察了预热时间、反应时间、反应温度、硫磺用量对锌回收的影响。试验结果表明,最佳工艺参数为：预热温度400℃,预热时间60 min,反应温度750～850℃,反应时间60 min,硫磺用量20％。在此条件下,锌硫化率可达91．59％,经过浮选得到锌精矿品位67．80％,回收率58．84％。     

低品位氧化锌矿硫化焙烧回收锌工艺研究

以黄铁矿为硫化剂, 云南低品位氧化锌矿为研究对象, 采用硫化焙烧使氧化锌和黄铁矿发生反应, 生成硫化锌, 然后用硫化矿的常规浮选工艺回收锌。试验考察黄铁矿用量、焙烧温度、焙烧时间对硫化效果的影响。研究结果表明: 在黄铁矿用量为25%、焙烧温度为800 ℃、通氮气保护条件下焙烧180 min, 氧化锌矿的硫化率可达83.59%。处理后的物料采用常规硫化矿浮选法进行浮选, 经过一次粗选, 获得锌粗精矿品位为14.3%, 回收率为64.7%。     

低品位氧化锌矿硫化转化—浮选工艺回收铅锌

以云南某地区的砂岩和灰岩按1.5∶1配成的混合矿为研究对象,分别考察无硫化混合矿样和在固定硫化时间180min、矿物粒度-0.074mm占87%以上、液固比1.2∶1、硫磺量为原料量的5.5%的条件下,硫化转化温度分别为155、165、175、185、195、215、225℃时所得硫化产物的浮选效果。结果表明,硫化产物比无硫化的氧化锌矿的浮选效果好;无硫化的氧化锌矿直接浮选时,铅、锌的回收率分别为33.58%、35.77%,而当硫化转化温度为225℃时,铅、锌的回收率较高,分别为95.77%、93.52%。     

氧化锌矿硫化转化冶选处理工艺研究

以云南某地区的砂岩和灰岩按1.5：1配成的混合矿为研究对象,分别考察无硫化混合矿样和在固定硫化时间180min,矿物粒度-0.074mm占87%以上,液固比1.2：1,硫磺量为原料量的5.5%的条件下,硫化转化温度分别为155℃、165℃、175℃、185℃、195℃、215℃、225℃时的硫化产物的浮选效果。结果表明,硫化产物比无硫化的氧化锌矿的浮选效果好。无硫化的氧化锌矿直接浮选时,铅、锌的回收率分别为33.58%、35.77%,而当硫化转化温度达到225℃,铅、锌的回收率较高,分别达到95.77%、93.52%。     

菱锌矿表面硫化研究进展

氧化锌矿和硫化锌矿是锌资源的主要组成部分,随着锌需求的不断增长及硫化锌矿资源的日益消耗,氧化锌矿的高效利用将成为解决锌资源匮乏问题的重要手段,而菱锌矿作为氧化锌矿物的典型代表,被广大科研工作者关注和研究。近年来,硫化浮选法被广泛应用于处理氧化锌矿,故硫化是该工艺的关键环节。在前人研究的基础上,本文详细归纳和分析了菱锌矿的表面硫化机理及影响硫化的主要因素,并详细阐述了强化菱锌矿表面硫化的方法,指出在今后的研究中,应借助多学科交叉及各先进检测分析手段完善菱锌矿的表面硫化机理和强化硫化机制。同时,研发高效硫化-绿色清洁的新型高效浮选技术有助于选矿工作者们更好地从事生产实践。     

西藏某氧化锌矿浮选试验研究

采用硫化胺法对西藏某氧化锌矿进行了浮选试验研究, 分别考察了磨矿粒度、分散剂用量、硫化钠用量以及不同碳链长度的胺类捕收剂等因素对氧化锌浮选指标的影响。试验结果表明, 采用硫化胺法能够有效实现西藏某氧化锌的浮选。在原矿锌品位为6.8%条件下, 可获得锌品位为23.38%, 回收率为90.1%的锌精矿。     

越南某氧化锌矿浮选试验研究

对越南某氧化锌矿进行了物相分析及多元素分析,结果表明该氧化锌矿的氧化率在93%以上,且矿石中锌矿物成分复杂,主要以菱锌矿形式产出,根据该矿的矿物学特征,采用硫化钠硫化,KZF做捕收剂的方法回收氧化锌,得到了较好的试验结果。     

菱锌矿表面强化硫化技术及机理研究

本文以主要氧化锌矿物菱锌矿作为研究对象,研究了硫化温度、铜离子活化、低pH条件硫化等多种方式对菱锌矿硫化程度的影响,并揭示了水洗除去表面的过量的高浓度硫化钠对氧化锌矿硫化浮选效果的影响。在以上基础上,利用分析检测手段对氧化锌矿强化硫化反应机理进行了探究。论文得到的主要结论：（1）硫化时加入铜离子可以改善菱锌矿纯矿物的回收率;（2）以用量为1×10-3mol/L的硫化钠作为硫化剂时,在没有除去溶液中过量硫化钠时,菱锌矿几乎没有得到有效浮选,表明溶液中残存的高浓度硫化钠对浮选过程起抑制作用,水洗除去溶液中过量硫化钠后可以提高菱锌矿回收率;（3）酸性条件下进行氧化锌矿硫化有助于提高氧化锌矿浮选回收率,在弱酸性条件下强于强酸性条件;（4）提高硫化温度可以提高菱锌矿硫化效果。通过XRD分析表明,硫化反应生成物结晶度很低,XPS分析表明加入硫化钠硫化时有硫化锌生成,并且随着温度升高菱锌矿表面硫化锌含量增加。红外光谱分析表明,铜离子强化了丁基黄药与菱锌矿的吸附作用。     

缅甸南邓溴水氧化锌矿浮选试验研究

针对缅甸南邓溴水氧化锌矿泥化严重,进行了脱泥后磨矿浮选和磨矿后脱泥浮选工艺的试验探讨。结果表明,脱泥后磨矿浮选锌回收率较直接磨矿后脱泥浮选高4.43%。在确定脱泥后磨矿浮选工艺的情况下,考察了磨矿细度、硫化钠用量、十八胺用量、分散剂种类与用量以及硫化时间对该氧化锌矿石浮选指标的影响。试验研究表明,采用硅酸钠作为分散剂优于六偏磷酸钠,硫化时间为180s时,硫化效果最佳,最终获得回收率为66.62%、品位29.35%的锌精矿。     

低品位块状氧化锌的浮选试验研究

采用硫化胺法对块状低品位氧化锌矿进行了浮选试验研究，分别考察了磨矿细度、硫化钠用量、六偏磷酸钠和十八胺用量等因素对氧化浮选指标的影响。试验室试验和工业试验结果表明采用硫化胺法能够有效实现块状低品位氧化锌的浮选，在原矿锌品位为5．5％条件下，精矿锌品位达到39．66％，浮选回收率达到85．59％。     

Study on sulphidization roasting and flotation of cervantite

A new technology, sulphidization roasting of antimony mineral cervantite with elemental sulfur followed by froth flotation is reported in this paper. The effects of roasting temperature and time, sulfur to antimony molar ratio on the properties of treated product and its flotation behavior were studied. Optimum roasting conditions are: roasting temperature 723 K; roasting time 30 min; and sulfur to antimony molar ratio of 1.5. Under these conditions, the mineral phase changed from cervantite to stibnite as expected. The flotation recovery of the sulphidized cervantite is over 90%. A flotation concentrate grading 21.04% Sb with a recovery of 77.15% is achieved by sulphidization roasting and flotation from a feed grading 1.11% Sb in which cervantite is the main antimony mineral.     

氧化铋法从硫酸锌溶液中除氯的研究

以硫酸锌溶液为研究对象, 研究了氧化铋脱除硫酸锌溶液中氯的工艺条件, 结果表明, 较佳的工艺条件为;pH值约2.0, 50 ℃, 氧化铋用量为理论计算值的1.5倍, 反应时间2 h, 此条件下除氯后溶液中Cl含量为0.28 g/L, Bi含量为0.96 mg/L。同时研究了氯氧铋转化的工艺参数条件, 较佳的工艺条件为;NaOH用量为计算值2倍当量, 初始碱浓度1 mol/L, 反应时间4 h, 常温, 在此条件下可达到转化率93.97%、余铋浓度约2.35 mg/L的较好转化效果。进行了6周期工业实验, 与模似实验结果重现性好。本工艺操作简单, 能有效降低硫酸锌溶液中氯的浓度, 且铋损失较小。     

某难选低品位氧化铜矿石水热硫化浮选试验

某低品位氧化铜矿石氧化率和结合率都很高且风化严重,采用常规硫化钠硫化浮选工艺难以有效分选。为此采用水热硫化浮选工艺对其进行处理,即在高压釜内利用硫磺的歧化反应生成的二价硫将氧化铜矿物硫化成硫化铜矿物,然后对硫化产物按硫化铜矿石浮选工艺进行选别。试验结果表明：水热硫化过程的适宜工艺条件为反应温度200 ℃、反应时间180 min、物料粒度-0.074 mm占90%、硫磺用量为理论量的1.4倍、液固比1.4。在此条件下获得的的硫化产物经浮选,铜精矿品位和回收率分别达到15.73%和71.49%,比常规硫化钠硫化浮选时分别提高4.28和38.73个百分点。     

从锌精矿焙烧烟尘中浮选回收锌

硫化锌精矿高温氧化焙烧过程所产的烟尘成分复杂,主要有氧化锌外,还含有铁酸锌及锌、镉的硫化物和硫酸铅等.该种焙烧烟尘的二次焙烧处理工艺存在着环境污染等一系列无法彻底解决的问题.本文首次进行了焙烧烟尘的浮选试验研究,分别考察了捕收剂种类及用量、浮选pH值、浮选时间及起泡剂用量等因素对浮选的影响.试验结果表明,烟尘水洗后经多段浮选,获得了较好的浮选效果,浮选尾矿含硫<1.5%,达到了硫化锌与其它含锌矿物分离的目的.     

煤制甲醇变换期催化剂的硫化过程

煤制甲醇主要分为原料气制备、变换和脱碳、气体净化、气体压缩、甲醇合成、粗甲醇精馏等工序.从分析煤气中的CO变换的角度,对甲醇生产变换期间催化剂的硫化原理和硫化方案进行了介绍,并对硫化前的准备、系统升温、硫化期、强化期、降温、置换等阶段及注意事项方面做了阐述.     

铁帽中锌、铁氧化矿石选别研究

针对某硫化矿床铁帽中含锌、铁氧化矿石,采用常规选矿、常规碱性浸出、机械活化浸出以及深度还原-磁选等方法,考察了相关因素对锌、铁回收的影响.研究结果表明,常规选矿、常规碱性浸出与机械活化浸出均不能使锌、铁有效富集,而深度还原-磁选可以使锌、铁有效分离,实现锌、铁综合回收.     

加压氧化对锌渣氧粉中铟和锌浸出的影响

研究了含铟锌渣氧粉在加压和加入氧化剂的条件下与工业硫酸反应时,硫酸初浓度、浸出时间、反应温度、氧化剂用量等工艺条件对铟和锌浸出效果的影响。结果表明,加压和加入氧化剂高锰酸钾对锌渣氧粉中铟的浸出有较好的强化作用,能明显提高铟浸出率。其最佳工艺条件为:硫酸初浓度400g/L,反应时间120min,反应温度120℃,高锰酸钾用量为矿样量的4%。在此条件下,铟浸出率可达到90.6%。同时,加压氧化浸出工艺对锌渣物料中锌的浸出也有一定的强化作用。     

含铟锌渣氧粉加压氧化浸铟的工艺研究

研究了含铟锌渣氧粉在加压和加入氧化剂的条件下与工业硫酸反应时硫酸初浓度、浸出时间、反应温度、氧化剂用量等工艺条件对铟浸出效果的影响。研究结果表明,加压和加入氧化剂高锰酸钾对锌渣氧粉的浸出有较好的强化作用,能明显提高铟浸出率。其最佳工艺条件：硫酸初浓度为400 g/L,反应时间为120 min,反应温度为120 ℃,高锰酸钾用量为矿样量的4%,液固比为8,反应压强为0.5 MPa,搅拌器转速为400 r/min。在此条件下,锌渣氧粉的铟浸出率可达到90.6%。     

炼锌残渣与助剂硫对神华煤催化性能的研究

进行了炼锌残渣与助催化剂硫对神华煤催化性能研究,发现助催化剂硫的添加能够明显提高反应转化率和液化油产率.催化剂的最佳用量可通过相应条件下转化率、油产率、气产率、氢耗、催化剂成本几方面进行经济核算获得.研究发现,随着催化剂用量的增加,沥青烯的产率减少,而前沥青烯的产率增加,这是由于催化剂对活性较差煤液化过程中的不同慢反应历程的强化程度不同而造成的.