大洋多金属结核芳胺还原酸浸研究Ⅰ.苯胺还原酸浸法

提出应用芳胺类化合物--苯胺还原酸浸大洋多金属结核的新方法。研究表明，苯胺是大洋多金属结核酸浸的高效有机还原剂，常温（室温）、常压下，添加少量苯胺，将多金属结核矿样在酸介质中浸出10～20min。各有价金属即可得到很高的浸出率：锰、钴、镍大于97％。铜大于91％。该方法浸出工艺条件简单，矿浆易于固液分离，药耗小，苯胺来源厂，价格低。该方法具有很好的应用前景。     

大洋多金属结核酚还原酸浸研究：Ⅰ.苯酚还原酸浸法

提出应用酚类化合物苯酚还原酸浸大洋多金属结核的新方法。试验研究表明，苯酚是多金属结核酸浸的高效有机还原剂，常温（室温）常压下，添加少量苯酚，将多金属结核矿样在稀硫酸介质中浸出２０ｍｉｎ，各有价金属即可得到很高的浸出率（％）：Ｃｏ＞９８、Ｍｎ＞９７、Ｃｕ＞９５、Ｎｉ＞９５，与常规无机还原剂相比具有明显优越性。该方法还可应用于陆地难浸氧化矿的处理，具有很好的实际应用前景     

大洋多金属结核抗坏血酸还原酸浸研究

提出抗坏血酸还原酸浸大洋多金属结核的新方法。常温（室温）常压下，加入少量抗坏血酸，在稀硫酸溶液中浸出２０ｍｉｎ，多金属结核中有价金属即可达到较高的浸出率（％）：Ｍｎ、Ｎｉ、Ｃｏ＞９８，Ｃｕ＞９７。抗坏血酸还原酸浸法还可成功应用于软锰矿、锰银矿等陆地难浸氧化矿的处理。     

大洋多金属结核催化还原氨浸提取镍钴铜

本研究以亚铜离子为催化剂、一氧化碳为还原剂，在常温常压下，于氨一碳酸铵水溶液中直接还原大洋多金属结核（又称锰结核），同时选择浸出镍、钴、铜等有价金属，锰与铁、硅等杂质一起留在浸出渣中，视市场需求决定锰的回收与否及产品方案，具有较强的市场应变能力。文章叙述了结核的还原反应动力学及还原氨浸的试验结果。该工艺对不同类型（低铁型和高铁型）的结核同样适应，在优化的工艺条件下，有价金属浸出率分别达（％）：Ｎｉ９７～９９、Ｃｏ９０～９５、Ｃｕ９０～９５，特别是钴的浸出率较传统的还原焙烧－氨浸有显著提高。     

大洋多金属结核催化还原氨浸提取镍然铜

本研究以亚铜离子为催化剂、一氧化碳为还原剂，在常温常压下，于氨一碳酸铵水溶液中直接还原大洋多金属结核（又称锰结核），同时选择浸出镍、钴、铜等有价金属，锰与铁、硅等杂质一起留在浸出渣中，视市场需求决定锰的上与否及产品方案，具有较强的市场应变能力。文章叙述了结核的还原反应动力及还原氨浸的试验结果。该工艺对不同类型（低铁型和高铁型）的结核同样适应，在优化的工艺条件下，有价金属浸出率分别达（％）：Ｎｉ９７     

稀盐酸溶液还原浸出大洋多金属结核的研究

用亚硫酸铵作还原剂，在常温常压下用稀盐酸溶液浸出大洋多金属结核，探索了结核矿粒度、还原剂亚硫酸铵加入量、ＨＣｌ浓度、浸出温度、时间及液固比等因素对大洋多金属结核浸出率的影响。当浸出液中ＨＣｌ为２０ｍｏｌ／Ｌ、亚硫酸铵为理论量、１０～４０℃下浸出３０ｍｉｎ，有价金属浸出率分别为（％）：Ｃｕ９４８，Ｎｉ９５３，Ｃｏ９３７，Ｍｎ９６２，Ｆｅ９２     

大洋多金属结核亚铜离子催化还原氨浸动力学

通过研究温度对多金属结核中锰还原反应的影响,考察了大洋多金属结核亚铜离子催化还原氨浸的动力学．试验结果表明,要获得较高的镍、钴、铜浸出率必须尽可能实现结核中锰的还原．结核中锰还原反应用未反应收缩核模型描述,反应受表面化学反应控制．     

刚果（金）某氧化钴矿还原酸浸试验

采用亚硫酸钠为还原剂对来自刚果（金）某钴含量为1.10%的氧化钴矿进行了还原酸浸试验研究，考察了还原剂用量、硫酸用量、浸出温度、液固比等因素对浸出率的影响。结果显示：最优浸出条件为：反应温度70 ℃，液固比1.5，还原剂用量为钴锰完全还原理论用量1.8倍，在此条件下钴的浸出率可达94.86%，锰浸出率97.43%，铁浸出率15.56%，铝浸出率42.53%，浸渣含钴0.059%。对浸出前后的物料进行分析表明，还原酸浸过程充分破坏了金属矿物结构，使有价金属以离子形式进入溶液，实现了有价元素的选择性浸出。     

大洋多金属结核清洁生产工艺

介绍3种大洋多金属结核的加工方法三相氧化法、嗜酸异养微生物还原浸出法和异养自养混合微生物耦合浸出大洋多金属结核和硫化矿.阐述了3种方法的浸出机理、浸出条件、工艺流程和试验结果.三相氧化法处理大洋多金属结核实现了产品的系列化和高值化,且体现了清洁生产和再循环的思想.嗜酸异养微生物还原浸出大洋多金属结核,在回收有价金属的同时进行废弃物综合治理.混合微生物耦合浸出大洋多金属结核和硫化矿,既可在生物浸出的同时降解有机污染物,又可将在常温常压无法反应的两种矿,在微生物的催化下使有价金属得以浸出富集.     

大洋多金属结核冶炼工艺技术经济评价

本文回顾了大洋多金属结核中有价金属提取技术的研究状况，简要分析了工艺的选择原则，并对推荐的３种提取工艺，即熔炼－浸出、还原焙烧－氨浸和加压酸浸进行了评述。就在中国建立第一代结核冶炼厂作了经济分析。     

锌中浸渣还原酸浸试验研究

为了综合回收湿法炼锌过程富集于中浸渣中的有价金属,以高铁闪锌矿为研究对象,开展了中性浸出渣(简称为中浸渣)和锌精矿的联合还原酸浸试验研究。考察了中浸渣和锌精矿质量比、初始硫酸浓度、浸出时间、液固比、温度对锌、铁浸出率的影响。优化条件为:初始硫酸浓度220 g/L,中浸渣与锌精矿质量比1∶0.25,粒度-0.074 mm,液固比6∶1,温度90℃,反应时间3 h。在此条件下,锌和铁的浸出率均在96%以上,浸出液中95%以上的铁为二价铁离子,满足了后续工艺的要求。     

大洋多金属结核还原氨浸工艺研究

研究以结核中自含的铜为催化剂、一氧化碳为还原剂,大洋多金属结核常温常压还原氨浸工艺过程。扩大试验结果表明,在进料矿浆浓度50%、总金属离子浓度25~30g/L的条件下,镍、铜、钴浸出率分别达到98%、98%和90%,浸出液含铜达10~12g/L、镍13~15g/L、钴2~3g/L。     

日本大洋海底多金属结核加工方法研究的进展

本文综述日本通产省十多年来对大洋多金属结核冶炼方法的研究所取得的成果，重点在还原焙烧氨浸法，亚铜离子氨浸法，氯化焙烧水浸法，高温高压硫酸浸出法和硫化熔炼硫酸浸出等五种方法进行各项技术经济指标的比较基础上，又提出３种改进方法，即炭还原氨浸出法，亚硫酸氨浸法，硫化熔炼氯气浸出法，试验结果表明硫化熔炼氯气浸出法为处理大洋多金属结核的最佳治炼方法。     

锌焙砂中性浸出渣还原酸浸试验研究

为了综合回收湿法炼锌过程富集于中浸渣中的有价金属,以高铁闪锌矿为研究对象,开展了中性浸出渣(简称为中浸渣)和锌精矿的联合还原酸浸试验研究。考察了中浸渣和锌精矿质量比、初始硫酸浓度、浸出时间、液固比、温度对锌、铁浸出率的影响。优化条件为:初始硫酸浓度220 g/L,中浸渣与锌精矿质量比1∶0.25,粒度-0.074 mm,液固比6∶1,温度90℃,反应时间3 h。在此条件下,锌和铁的浸出率均在96%以上,浸出液中95%以上的铁为二价铁离子,满足了后续工艺的要求。     

硫化铟氧化酸浸与常规酸浸的动力学比较

为了提高硫化铟的浸出率,从研究硫化铟常规酸浸、高锰酸钾或双氧水氧化酸浸的晶粒参数、表观活化能、反应级数的变化规律入手,对不同状态下硫化铟的浸出动力学进行了研究。结果表明：①硫化铟浸出反应的表观活化能、反应级数、晶粒参数,在常规酸浸状态下分别为35.6 kJ/mol、0.770、0.576,高锰酸钾氧化酸浸状态下分别为13.9 kJ/mol、0.390、0.366,双氧水氧化酸浸状态下分别为17.5 kJ/mol、0.220、0.466。②硫化铟常规酸浸的铟浸出率对浸出温度、硫酸初始浓度的变化比较敏感;而硫化铟氧化酸浸的表观活化能和反应级数均大幅度下降,化学活性显著增强,反应速率明显加快,浸出温度和硫酸初始浓度对铟浸出影响的敏感度下降。③硫化铟的常规酸浸及氧化酸浸动力学模型符合n＜1的Avrami方程,常规酸浸受化学反应与扩散混合控制,而氧化酸浸则受扩散控制,因此,强化搅拌扩散有利于提高铟浸出率。     

锌焙砂中浸渣氧压酸浸新工艺探讨

锌焙砂一般采用中性—低酸—高酸三段浸出工序,该工艺在酸浸出中浸渣的过程中,铁也大量浸出进入到溶液中,增加了后续除铁的难度.本文探讨了氧压酸浸与传统湿法炼锌相结合的工艺的可行性,提出了锌焙砂中浸渣一段氧压浸出和两段氧压浸出新工艺.     

锌浸渣还原浸出工艺研究

以锌浸渣为研究对象,针对硫化锌精矿还原浸出与SO2还原浸出工艺开展了实验研究并分析了两种工艺的特点。在还原浸出过程中随着铁酸锌的不断溶解,大量的Fe3+进入溶液导致溶液电位升高,抑制了铁酸锌的分解。通过还原浸出的方法能够有效缓解溶液中高电位对铁酸锌分解的影响,从而提高金属浸出率。从元素的浸出行为、还原浸出液成分、还原浸出渣成分、还原浸出渣的处理四个方面对两种工艺进行了分析。结果表明,两种工艺能够有效的将溶液中Fe3+还原为Fe2+,促进铁酸锌的溶解,提高有价金属的浸出率,并有利于后续工艺的锌铁分离,能够达到浸渣的无害化处理和资源化利用。二者相比,SO2还原工艺更可取。     

含富铟铁酸锌锌浸渣中铟的微波强化酸浸

常规酸浸很难高效浸出富铟铁酸锌中的铟,为了探索提高铟浸出率的低耗、高效工艺,以广西柳州锌品厂含富铟铁酸锌的锌浸渣为对象,进行了微波助浸工艺及工艺参数研究。结果表明:微波直接酸浸工艺具有简单、高效的特点,其铟浸出率明显高于常规酸浸和微波预处理+常规酸浸工艺,与微波预处理+微波酸浸工艺的铟浸出率十分接近;搅拌速度、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对铟浸出率均有显著影响;在搅拌速度为550 r/min、硫酸初始浓度为1.5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度为75℃、浸出时间为90 min情况下,对锌浸渣进行微波直接酸浸铟,铟浸出率可达77.0%,较常规酸浸铟浸出率高19.9个百分点。     

热酸浸出锌浸渣中镓锗的研究

研究了锌浸渣热酸浸出过程的工艺条件,分析了浸出热力学和动力学机理,并用于指导回收稀有金属镓和锗。实验结果表明,锌浸渣中镓和锗浸出的最佳工艺条件为:硫酸初始质量浓度为188 g/L,反应温度为95℃,反应时间为3 h,液固比为5∶1,搅拌速度为300 r/min,该条件下多组综合实验的酸浸出液中Ga和Ge的浸出率均高于86%和62%。锌浸渣中金属镓锗的浸出过程在动力学上属于"未反应核减缩"模型,浸出过程主要受反应温度、始酸浓度、反应时间的影响,反应由界面化学反应控制。     

锌浸出渣的选择性酸浸研究

采用ＺＭＳ－３型振动磨对酸浸渣预同械活化２０ｍｉｎ，探索了其在不同浸出酸度，温度和酸量下对锌，铁浸出率的影响。试验结果表明，活化过的酸浸渣，其锌的浸出率与选择性浸出效果有所增加。温度为９０℃，始酸度１．５３ｍｏｌ／Ｌ Ｈ２ＳＯ４，液固比４．６７．浸出时间１４０ｍｉｎ，并在当出时加入ＭｎＯ２和Ｋ２ＳＯ４的浸出条件下，锌的浸出率可达７５％，而铁的浸出率仅为１３．７９％，基本上实现了锌的选择性浸出。