用蛇纹石硫酸铵焙烧法制备超细氢氧化镁的研究

以蛇纹石为原料,通过硫酸铵焙烧法提取蛇纹石中的镁,并制备超细氢氧化镁.研究了温度对制备超细氢氧化镁性能的影响,得出适宜反应温度为40℃,SEM测试结果表明,制备的超细氢氧化镁颗粒间发生了较多团聚,比表面积较大.为克服氢氧化镁的团聚现象,降低比表面积,将氢氧化镁在反应釜中进行水热反应,得出适宜水热时间为3 h.化学分析以及粒度、比表面积、SEM测试结果表明,水热反应后氢氧化镁比表面积为13.79 m2/g,MgO含量为68.23%,晶型较好.     

氨水沉淀制备氢氧化镁试验研究

以海盐卤水为原料,氨水为沉淀剂制备高纯度氢氧化镁,通过单因素变量法,以镁离子回收率为研究对象,优化反应条件。结果表明,当氨水添加量与卤水体积比为0.55∶1,反应温度50℃,反应时间90 min,搅拌速率120 r/min,制备的氢氧化镁回收率为79.8%,纯度为99.1%。利用X射线衍射、热重仪和红外光谱仪对制备的氢氧化镁进行表征,结果表明产物为高纯氢氧化镁且结晶良好。     

盐湖氧化镁制备氢氧化镁的研究

研究以盐湖资源的综合利用为背景，青海某盐湖的氧化镁产品为原料，研究采用水合法制备氢氧化镁的工艺条件。通过单因素条件试验研究反应温度、反应时间和原料固液比等反应参数对原料转化率及产品粒径的影响规律，探索氧化镁水合法制备氢氧化镁的制备机理，初步确定最佳制备条件为反应温度180～200℃、反应时间5～7 h，原料固液比1∶40条件时，可制得产品d₅₀为20 μm左右、粒度分布比较均匀且结晶良好的片状氢氧化镁产品。     

低烟、无毒、无卤--氢氧化镁阻燃剂

研究了以水镁石矿物为原料,以超细粉碎、表面改性为手段,制备氢氧化镁阻燃剂.     

工艺条件对制备超细氢氧化镁性能的影响

以菱镁矿为原料,经低温煅烧得到轻烧氧化镁,采用水化法制备氢氧化镁超细粉体.论文研究了水化温度、添加剂对水化产物颗粒大小的影响.利用XRD和SEM对合成氢氧化镁晶体特征、颗粒大小和形貌进行了表征.结果表明,制备的超细氢氧化镁为片状颗粒,颗粒大小约为200nm.     

分散剂对制备超细氢氧化镁影响的实验研究

以菱镁矿煅烧所得氧化镁为原料,水化制备超细氢氧化镁。在水化反应进行一段时间后加入分散剂,考察了分散剂种类和用量对氢氧化镁颗粒大小的影响。用偏光显微镜对氢氧化镁进行表征、扫描电镜观察产品微观大小与形貌,在添加适量分散剂条件下,可制得粒径为200～400nm、形状为六边形的片状氢氧化镁。     

氢氧化镁阻燃材料的制备与应用研究进展

从无机阻燃剂氢氧化镁的性质入手,介绍了氢氧化镁的阻燃机理。结合制备氢氧化镁原料的不同,分类考察了氢氧化镁的不同制备工艺。针对提高氢氧化镁与高聚物的复合阻燃性能,归纳总结了阻燃用氢氧化镁的研究方向,主要包括超细纳米化制备、表面化学改性和胶囊化改性,并就其应用前景进行了简要评述和展望。     

海盐卤水脱色制备氢氧化镁的试验研究

以辽宁某地海盐卤水为原料,进行脱色处理,以氨水沉淀镁制备氢氧化镁。比较过氧化氢、活性炭、次氯酸钠和次氯酸钙脱色处理获得氢氧化镁产物白度,以及次氯酸钙处理镁离子回收率,并对产物进行XRD、激光粒度分布分析。结果表明,次氯酸钙脱色效果最明显,次氯酸钠其次,活性炭和过氧化氢较差。以次氯酸钙为脱色剂,通过单因素变量法分析,确定适宜的条件为:添加量为37.5 g/L卤水,以稀硫酸调节p H值为10,温度60℃,时间60 min,镁离子回收率为93.41%;以氨水沉淀得到氢氧化镁产物,D50为1.462μm,白度为96.5%,达到HG/T 3607-2007中I类标准和HG/T 4531-2013行业标准MC-1-2要求。     

氢氧化镁晶须制备研究

本文以碱式硫酸镁晶须和氢氧化钠为原料,研究了水热合成法制备氢氧化镁晶须的合理工艺条件。结果表明:当碱式硫酸镁晶须料浆浓度(质量分数)为4.0%,搅拌强度为100r/min,反应温度为180℃,反应时间为4h时,可合成直径≤0.5μm、长径比≥15、表面光滑、纤细均匀、高纯度的氢氧化镁晶须。     

纳米氢氧化镁的合成与结晶机理分析

以菱镁矿为原料,经煅烧、盐酸酸化后与氢氧化钠反应合成了纳米级、片状、粒度均匀的氢氧化镁。考察得出了制备纳米氢氧化镁的最佳工艺条件：即最佳反应温度、反应时间、镁离子初始反应浓度以及镁离子与氢氧根离子的浓度比对产物形貌和粒度的影响。分析了纳米氢氧化镁的结晶习性,得出其结晶机理。研究成果为测试氢氧化镁的阻燃性能打下了良好的基础。     

利用硼泥制备氢氧化镁

为解决硼泥对环境造成的污染问题以及充分利用硼泥中的镁元素, 采用硫酸与硼泥高温煅烧反应制备氢氧化镁。研究了煅烧温度、煅烧时间、液固比对镁的浸出率的影响, 发现煅烧温度为300 ℃、煅烧时间为2 h、液固比为2∶1左右为宜, 此时镁的浸出率为88%。浸出液经除杂后制得镁精液, 以氢氧化钠为沉淀剂制得氢氧化镁, 镁精液中镁的回收率达到91.17%。硼泥中镁的综合回收率可达80%。经XRD检测确定沉淀产物为氢氧化镁, 经分析氢氧化镁产品质量符合标准HG/T 3607-2000。由SEM检测可知: 未烘干的氢氧化镁颗粒直径不到1 μm, 烘干后的氢氧化镁颗粒呈不规则球状, 颗粒直径大约70～90 μm。     

氯化钠对氧化镁水化产品形貌的影响

为考察以NaCl为晶型诱导剂,常压下水化反应制备一维状氢氧化镁的可行性,以六水氯化镁低温煅烧生成的活性氧化镁为原料,常压下水化合成氢氧化镁。结果表明:NaCl浓度为0.034 mol/L时,水化反应产品主要呈片状;NaCl浓度为0.171 mol/L时,水化产品呈槽沿的凹槽状;NaCl浓度为0.342 mol/L时,形成半管状产品,且分散性较好。即随着NaCl浓度的提高,水化产品逐渐向一维状趋势发展。当NaCl浓度较低时,新生成的氢氧化镁只能任意吸附在已生成的氢氧化镁晶体上,生成分散性较好的规则片状氢氧化镁;当NaCl浓度较高时,NaCl能够选择性地吸附在氢氧化镁的特定晶面上,使片状颗粒沿着垂直的晶面优先生长,最终发生定向排列形成槽状;随着NaCl浓度的进一步提高,Na~+易于扩散到[Mg(OH)_6]~(4-)八面体中,取代部分Mg~(2+)的位置,降低氢氧化镁生长的梯度能量,进而改变氢氧化镁晶体在不同方向的生长速率,有利于诱导晶体沿一维方向生长,可快速诱导生成一维管状产品。     

氧化镁常压水合法制备氢氧化镁的过程分析

以活性氧化镁为原料,在碱性环境中用常压水合法制备纳米氢氧化镁,通过实时取样,结合扫描电子显微镜(SEM)和X射线衍射(XRD)表征其形貌和结构,探索氧化镁的水化合成过程和相关机理。结果表明:在水合时间2 h后,体系中氧化镁已经全部转化生成氢氧化镁,反应时间短。水合反应体系中OH-使氢氧化镁极性面稳定,未发生第Ⅱ类聚集生长,晶体呈片状结构。随着时间增长,氢氧化镁颗粒出现大颗粒长大,小颗粒缩小的现象,发生第Ⅰ类聚集生长,但平均粒径不变,为18.7 nm。     

含镍蛇纹石浮选降镁过程的研究

以四川会理蛇纹石为原料,采用还原硫化的方法将氧化镍转化为硫化镍,然后在pH值为3~5、丁黄药添加量为1667g/t、Z-200(乙基硫氨酯)添加量为1mL的条件下,研究降镁抑制剂CMC(羧甲基纤维素)、六偏磷酸钠、硫酸铜、硫化钠的添加量对浮选精矿中镁含量的影响。在适宜的浮选条件下,精矿中镁的含量可降低至7.15%。将浮选精矿分三段酸浸,可使镍的品位提高至4.275%,与直接酸浸法相比其耗酸量减少50%,大幅度降低了环境污染。     

以温石棉尾矿为镁源制备碱式碳酸镁晶须

温石棉尾矿煅烧活化产物经盐酸浸取后得到氯化镁溶液。以氯化镁溶液与碳酸氢铵为反应物料,采用碳化法制备碱式碳酸镁晶须。通过正交实验,研究了氯化镁与碳酸氢铵摩尔比、MgCl2溶液的浓度、碳化温度、碳化时间、陈化时间对产物的种类及其晶须形貌的影响,并对产物进行SEM、XRD和热分析。结果表明,该法制备碱式碳酸镁晶须最佳条件:氯化镁与碳酸氢铵的摩尔比为1∶2,MgCl2浓度为0.8mol/L,碳化时间2 h,碳化温度60℃,陈化时间为4h,在此条件下制备出碱式碳酸镁晶须样品长径比为10~40,其分子式为4MgCO3.Mg(OH)2.4H2O。     

以盐湖氯化镁为原料制取粗镁的中试试验

以实验室研究成果为基础,以盐湖氯化镁和电石渣为原料,采用硅热还原法进行了粗镁制取中试条件试验,确定的煅白钙镁比为0.83,煅烧温度为900 ℃,煅烧时间为1.5 h,试验的粗镁还原回收率为80.93%。与以白云石为原料的皮江法制取粗镁工艺相比,以盐湖氯化镁和电石渣为原料的硅热还原制镁工艺充分地利用了二次资源,减少了一次资源开采对环境的破坏,消除了温室气体CO2的排放,减少了工艺过程中的能耗,提高了生产过程的灵活性。因此,解决了电石渣杂质问题后的该工艺将具有良好的工业化前景。     

红土镍矿酸浸废水中铁镁分离与回收利用

以红土镍矿酸浸产生的废水为原料,采用氧化-中和水解法沉淀铁,氢氧化钙沉淀法沉镁制备无机填料,为红土镍矿酸浸废水中有价金属的回收利用提供依据。研究了沉铁过程中温度和反应终点pH值对沉铁率及镁损失率的影响,获得适宜的沉铁条件为:温度40 ℃、pH=4.0,此时沉铁率可达99.86%,镁损失率约为2%。同时研究了沉镁过程中反应时间、反应温度、搅拌速度、镁钙摩尔比对镁沉淀率和钙利用率的影响,结果表明:温度50 ℃、搅拌速度300 r/min、反应时间2 h、镁钙摩尔比1∶1.2时,沉镁率可达99.53%,钙利用率为96.46%。采用XRD和SEM分析了沉镁产物的组成和结构,表明其为[Mg(OH)₂-CaSO₄·2H₂O]混合物,可用作无机填料。