袁家村铁矿再磨-强磁选脱泥-反浮选新工艺研究

袁家村铁矿生产流程中混磁精矿再磨溢流粒度较细、含泥量较高,仅经浓缩后直接进行反浮选,存在药剂成本高、浮选设备能耗高、精矿质量波动等问题。为解决上述问题,对再磨溢流(TFe品位42.70%)进行了强磁选脱泥-反浮选新工艺技术研究,采用平环ZH型三盘强磁选机可以抛出产率25.95%、TFe品位13.78%的尾矿,减少了入浮矿量,使入浮给矿TFe品位提高至52.84%。全流程闭路试验获得了TFe品位65.48%、回收率87.67%的铁精矿,与原生产指标相比,回收率提高了7.67个百分点。     

山东会宝岭铁矿JCTN提精降渣磁选机选矿试验

为探究JCTN提精降渣磁场机在山东会宝岭铁矿的应用效果,进行了JCTN提精降渣磁选机磁选试验。结果表明:1、采用JCTN提精降渣磁选机用于一段磨后磁选作业,在粒度为-0.074 mm 52%的情况下,可以直接将精矿品位提到66%以上,省掉二段磨以及后续磁选作业;2、将一段磨机处理量从350 t/h提高到500t/h,放粗JCTN提精降渣磁选机给矿粒度,通过与高频筛的配合使用,可以将精矿品位提高到66%以上,节省二段磨矿成本。     

某铜硫选厂铜粗精矿再磨工艺优化研究

某铜硫矿选矿厂为提高铜矿物单体解离度,在原生产工艺中增加了铜粗精矿再磨工艺,但因再磨工艺的各项参数不佳,铜回收指标未达到预期目标.针对铜粗精矿再磨工艺存在的问题,对旋流器给矿压力、给矿浓度、立磨机装球量等工艺参数进行了优化.与优化前相比,铜粗精矿再磨工艺的磨矿技术效率提高14.47%,旋流器溢流与铜粗精矿中合格粒级铜金属占有率的差值提高1.57%.对铜品位0.70%的原矿,铜精矿Cu品位和回收率分别提高1.40%,2.51%.     

用磁脉冲预处理来提高磁选精矿再磨效率

为了提高磁选铁粗精矿再磨效率,对磁选粗精矿预先磁脉冲处理进行了工业试验.工业试验结果表明,磁选粗精矿磁脉冲处理可使第Ⅲ段再磨矿机处理量提高5%～17%,最终铁精矿铁品位提高0.3%～0.5%.     

某铁矿选厂工艺技术优化

针对某赤铁矿选厂实际生产运行时铁精矿品位较低而尾矿铁含量偏高的问题,在分析原矿性质的基础上,对两段磨矿分级—弱磁选—强磁选—强磁精矿1粗1精3扫反浮选选矿全流程进行考察,以查明问题原因。结果表明,因原矿性质相比设计时变化较大,磁性铁含量降低,赤(褐)铁增加到83.15%,造成一、二段强磁选作业处理量大幅增加,强磁选尾矿铁含量升高;二段旋流器溢流细度较粗(-0.074 mm 86%),导致反浮选精矿铁品位较低。提出加强研究原矿性质、合理配矿,一段、二段强磁选作业各增加1台强磁选机,改造二段旋流器给矿泵、增大反浮选给矿细度等优化建议,以改善选矿技术指标。     

大顶铁矿原生矿选矿工艺的研究

采用预先分级、干式磁选抛废、粗磨磁选、粗精矿再磨再磁选的工艺流程处理大顶铁矿原生矿,提高了原矿处理量,降低了磨矿成本,获得铁精矿品位65.54%、铁回收率94.11%的技术指标.     

某鞍山式磁铁矿工艺优化应用研究

某鞍山式磁铁矿在选别中因精矿品位波动较大,较设计值品位偏低1％～3％.设计磨选工艺流程为阶段磨矿、三段湿式粗磁选,一段(磁选柱)精选,对此工艺进行了优化磨前增加湿式预选,入磨品位提高6.39％,二段磨矿效率增加36％,三段磨矿效率提高3倍;二段闭路磨矿的分级设备高频细筛放置在二磨后,将高频细筛由单层筛全部更换为叠层振动筛,降低"反富集"现象对最终精矿品位的影响,先磨后筛工艺减少了较轻的贫连生体或杂质进入旋流器溢流,提高旋流器效率,保证了目标流程对细度和品位的要求,分级工艺得到优化;淘洗机代替磁选柱使精选工艺精矿TFe品位由63.37％增加到66.69％,尾矿TFe5.79％,回收率85.08％,实现原设计指标,企业经济效益增加明显.对预选尾矿进行再选再利用,+0.5 mm以上作为建筑石料销售,增加了非矿收益,-0.5 mm以下进入中强磁再选,以中矿进入其他选矿流程系列再选,使资源得到最大回收利用.     

某磁铁矿磨矿选别流程提前选别实验研究

通过对某铁矿流程中二旋溢流、塔磨排矿、浓磁精矿三个点位矿样进行化学分析、粒度组成分析以及磨矿实验研究,塔磨排矿粒度组成中-0.074mm颗粒品位均达到64%以上,矿样品位62.59%,达到提前选别要求,通过磁选选别后得到65.24%左右精矿,满足精选给矿要求,最终可得到66.5%以上合格精矿,达到提前选别的预期。     

河北某超贫磁铁矿提铁降杂试验研究

河北某超贫磁铁矿采用干式预选作业,抛去了大量的尾矿,对粗磨—粗选得到的粗精矿进行分级,-74μm粒级进入精选作业,+74μm和其它中矿一起进入再磨再选流程。精选作业采用滚筒磁选机与磁选柱设备组合,得到了品位65.08%、回收率72.22%的铁精矿。     

大冶铁矿采用磁场筛选机精选提质工业试验

采用磁场筛选机对大冶铁矿选厂一次磁选精矿进行精选工业试验，经过500h运行，试验指标为给矿品位62.47％，铁精矿品位66.53％，比同期选厂生产精矿品位提高了1．93个百分点。试验证明，在选矿总回收率相近的条件下，采用磁场筛选机具有中矿再磨量少，磨矿粒度可大幅度放粗的优势，能经济合理地提高大冶铁矿的精矿品位。     

磁罩盖分选技术最新研究进展

磁罩盖技术作为一种新的分选方法,因其具有操作简单、分选效率高等优点,在废水处理、矿物分选以及细胞分离等领域得到了广泛应用。本文从磁罩盖分选的原理、影响因素和最新研究进展进行了总结,尤其是对磁罩盖分选技术在矿物分选领域的国内外应用进展进行了重点介绍。     

磁铁矿物的磁性及磁团聚对选矿过程的影响

在分析磁铁矿颗粒外部磁场及特性的基础上，简要分析和阐述了有关选矿作业中的一些现象与原理，以期更好地利用磁铁矿石的磁性及磁团聚改善选矿作业的效果。     

磁法勘探在浅层断层定位中的应用

根据探测区域的磁性变化规律,确定引起各种特征磁性异常的原因,形成有规则的异常对比图及能直观反应地质特征的等值线异常剖面图,以此推断探测区域所存在的疑似断层。对比其他地球物理方法的解释,验证了磁法勘探在断层定位中方法的可行性,并且取得了较为理想的效果。     

磁选柱结构改进及优化研究

针对磁选柱实际应用中存在磁选柱溢流品位高、耗水量大和难以大型化的问题,通过对磁选柱结构及工作原理的分析,提出了磁选柱结构改进及优化方案。研究通过引入脱磁过程,优化磁选柱的结构,采用脱磁过程和交变磁场联合作用,改变了分散磁团聚的方式,降低了上升水流速度,单机处理量可提高3~4倍。实验数据表明,改进及优化的磁选柱,具有更高的分选精度,且具有处理量大,耗水量低,对资源的利用率高,对入选的原矿适应性强等优点。     

采用磁选柱提高精矿品位的研究与实践

介绍了马钢南山实业公司选厂精矿进行不磨矿选别和再磨矿选别的对比试验研究情况。根据试验研究结果，现场采用新型磁重选别设备——磁选柱，较好地解决了磁团聚对磁性矿物选别过程中连生体分出效果不理想的问题，精矿铁品位提高3．21％、精矿铁回收率达95．80％。     

磁性液体复合材料制备技术的研究现状与发展趋势

介绍了铁氧体磁性液体、金属磁性液体、氮化铁磁性液体、掺杂磁性液体以及不同基液磁性液体复合材料制备技术的研究进展,并讨论了磁性液体制备技术存在的问题和发展趋势。     

某钼尾矿中磁性铁矿物的磁选回收试验

辽宁某钼尾矿粒度较粗,+0.074 mm占75.16%,铁品位为7.26%,铁主要以磁性铁形式存在,在0.074～0.038 mm粒级有一定的富集现象。对该尾矿进行了磁性铁矿物选矿回收试验。结果表明,试样采用一段弱磁选、一段中磁选、中磁选精矿再磨后二段弱磁选、两段弱磁选精矿合并后磁悬浮精选机精选,可获得铁品位59.12%、铁回收率为70.05%的铁精矿。     

基于ANSYS的高梯度磁选机介质截面形状影响研究

磁介质的截面形状对介质的磁场特性影响很大,合适的介质截面形状有利于提高微细粒磁性矿物的回收率并降低选矿能耗。利用ANSYS仿真软件分析了圆形截面、椭圆截面、菱形截面等3种不同截面形状磁介质在不同的背景场强下表现出的磁场特性。结果表明：在整个背景场强变化范围内,长短轴比为2∶1的椭圆截面介质产生的磁场力大于圆形截面介质和菱形截面介质的磁场力,相同背景场强下产生的磁场力约为圆形截面介质的1.5～2倍;菱形截面介质产生的磁场力在背景磁感应强度小于0.8 T时大于圆形截面介质,在背景磁感应强度大于0.8 T时小于圆形截面介质,产生这种结果的主要原因是菱形截面介质端部较尖锐,在较小的背景磁感应强度下介质端部就达到磁饱和。     

铁磁性物料综合力场分选方法与设备的研究及进展

介绍了铁磁性物料的综合力场分选方法及设备，重点阐述了磁团聚重选与磁浮联合选矿的方法、分选原理及设备结构等。     

研磨零件小平面的永磁铁装置

在磁力研磨中，使用电磁铁时需要经常励磁。消耗能量，且其体积庞大，影响研磨速度的提高。而且还需要通电装置。采用永磁铁不消耗能量、不产生焦耳热。结构简单、重量小、研磨速度可以提高，且易于维修。本文研究用3块永磁铁构成的研磨装置。适合于零件的小面积加工。